在精密機械零件實際加工過程中，由于電極絲張力處于不穩(wěn)定的狀態(tài)，因此走絲系統(tǒng)必須對電極絲張力進行控制。同時，電極絲采用導(dǎo)輪進行定位時，由于導(dǎo)輪的半敞開定位方式，使得電極絲在切割時因受到放電破力的作用而導(dǎo)致其各個方向的定位狀態(tài)存在差導(dǎo)，因此，為確保電極絲在加工過程中空間位置的穩(wěn)定性，在走絲系統(tǒng)上必須增加電極絲導(dǎo)絲器。

模內(nèi)澆口分離自動化，降低對人的依賴度；傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產(chǎn)品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內(nèi)熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化，降低對人的依賴。

目前對于塑料件的使用量之大，使塑料的生產(chǎn)量與品質(zhì)急劇上升；但由于近年原材料價格、工人工資等成本的上漲，加上市場競爭日趨激烈，企業(yè)的利潤在不斷下降，如何降低成本，又能提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，通過技術(shù)改進、實現(xiàn)自動化生產(chǎn)是廣大塑料生產(chǎn)企業(yè)迫在眉睫的大事。

注塑機在保壓一完成后，模腔內(nèi)產(chǎn)品未完全冷卻的情況下,將注塑產(chǎn)品與膠口分離，此時產(chǎn)品還是軟體狀態(tài)，對產(chǎn)品外觀影響較小，同時對切刀的磨損達到微小，而且能節(jié)省保壓時間，提高生產(chǎn)效率。產(chǎn)品射膠保壓完成后，超高壓時序控制器輸出壓力，油缸里的活塞推動切刀向上運動，切刀頂部與前模分型面碰穿實現(xiàn)剪切，使產(chǎn)品與水口分離。

泄漏對液壓系統(tǒng)和機械的工作有害，如液壓系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)低、工作能力低、執(zhí)行機構(gòu)運動速度不穩(wěn)定、液壓系統(tǒng)工作效率低、油溫高等。造成油和其他材料的浪費，可能導(dǎo)致液壓系統(tǒng)甚至整個機械控制失效；還會污染環(huán)境，甚至引發(fā)火災(zāi)。

可以看出，液壓系統(tǒng)的泄漏不僅影響系統(tǒng)的安全性，增加機器的停機時間，降低生產(chǎn)率，還會增加生產(chǎn)成本，損壞產(chǎn)品。

因此，控制液壓系統(tǒng)的泄漏。在控制液壓系統(tǒng)泄漏之前，有必要了解其泄漏的原因。