粉末配方中加入添加劑以達(dá)到噴涂加工粉末死角的粉末回收率

粉末涂料制造商大多在粉末配方中加入添加劑以達(dá)到噴涂加工粉末死角的粉末回收率。一般加金屬粉，有機(jī)物，細(xì)粉的比表面積。熱噴涂技術(shù)怎么說也都是一種新式的金屬表面處理技術(shù)，既然它能被運用就說明對噴涂加工能起到一定的好處。 粉末顆粒通過適當(dāng)?shù)腁CM母料和研磨機(jī)分級，粉末顆粒以正態(tài)分布濃縮，并且峰是合適的。但是粒徑本身非常小，其自身的遷移性非常弱，不利于粉末帶電

改善粉末顆粒的帶電性，而且在通過加入熱解二氧化硅或細(xì)氧化鋁的粉末的擠出和破碎過程中。如加入Degussa的熱解法二氧化硅和氧化鋁C，可以有效地提高粉末的帶電性和增加了粉末流動性。

噴粉加工廠如何克服晶粒變粗問題:

一是用表面調(diào)整劑的辦法使晶粒變細(xì)化。即在工件磷化前進(jìn)行一次表面調(diào)整處理，使金屬表面吸附一層膠體粒子，形成一層“活化中心”，進(jìn)而磷化時，在次“活化中心”上繼續(xù)成長，這樣可使磷化晶粒明顯變細(xì)，特別是低溫磷化之前，表調(diào)是不可少的一步處理方法。        

二是往磷化液中加晶粒細(xì)化劑，如鈣、鎳等鹽類作改進(jìn)劑，用復(fù)和型鹽類，效果更好，同時可降低低沉渣量。      

三是磷化后進(jìn)行鈍化處理，使磷化膜上面形成的峰窩結(jié)構(gòu)，從而提高耐蝕性能，同時提高涂層的附著力。      

噴粉加工廠氣壓過大：會抵消靜電引力。使付在工件上的粉末被吹掉，降低上粉率。實驗結(jié)果表明；當(dāng)輸送空氣量為3升/秒時，上粉率百分之就九十五左右，而加大氣量時，而輸粉空氣量每增加一升/秒時，則上粉率降低百分之二到三。        

噴粉加工廠施工時打火這個問題一般不存在了，因為高壓靜電發(fā)生器現(xiàn)在大多裝有恒壓、恒流保護(hù)線路。老式噴槍有著個問題。打火原因如下：

（1）槍與工件距離太近和粉末在靜電場內(nèi)濃度大，超過了極限濃度，是重要原因。

（2）內(nèi)電阻小，導(dǎo)致電流過大。

（3）電壓太高：實驗證明：場強在1kv/cm時，吸附效率已接近飽和。此后場強再增加三倍，涂覆效率只增加百分之三到五。所以電壓太高不可取，反而容易引起打火。一般控制在60kv已夠用了。

噴粉加工廠涂層有孔起泡：

涂層下面的氣體在烘干過程中到達(dá)涂層表面，突破界面者為孔，來不及排除者為氣泡。涂層中的氣體可以是空氣、水蒸氣或氫氣（鍍鋅層中帶來的）等。根本解決方法是噴涂前徹底排除氣體。小量的無法排除的氣體，也可用控制烘干和噴涂條件的方法避免產(chǎn)生孔或氣泡。粉末顆粒通過適當(dāng)?shù)腁CM母料和研磨機(jī)分級，粉末顆粒以正態(tài)分布濃縮，并且峰是合適的。據(jù)計算，排除涂層的空氣需要26秒，在除膜開始固化前的安全熔融流平段（100～135℃）升溫慢些。給予足夠的排氣時間?；虿扇」ぜA(yù)熱后噴粉的方法，均有效果