注塑模具頂桿彎曲，斷裂或者漏料

     自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在通常選用標準件，質(zhì)量一般。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。越危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結(jié)果在下次合模時這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。

     為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。頂桿在裝配后，都要嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內(nèi)，要保障整個頂出機構(gòu)能進退自如。

 注塑模具冷卻不良或水道漏水

     注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。

     冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，加工以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或加工困難而省去這個系統(tǒng)，尤是大中型模具定要充分考慮冷卻問題。

注塑加工中的壓力調(diào)節(jié)

　　注塑加工中的壓力調(diào)節(jié)？在注塑加工過程中，注塑壓力的大小影響著成型。注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，直接作用于塑料的塑化和制品質(zhì)量。

　　1、塑化壓力：使用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時產(chǎn)生的壓力就是塑化壓力。3、每次使用較細的砂輪時，工件及指掌定要清理干凈，以免留下較粗的砂粒而劃成型表面，砂輪越細時越要注意。塑化壓力可以通過調(diào)整液壓系統(tǒng)中的溢流閥來決定大小。在注射中，塑化壓力的大小因為注塑產(chǎn)品的要求以及塑料的種類有所不同，如果螺桿的轉(zhuǎn)速不變，塑化壓力增加后的剪切作用就會被強化，熔體的溫度，塑化強度減弱，逆流和漏流增大，驅(qū)動功率增加。塑化壓力影響到熔體的溫度均勻度，色料的混合均勻度和排出熔體中的氣體的大小。一般操作中，塑化壓力應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，隨所用的塑料的品種不同數(shù)值也不同，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

　　2、注射壓力：在當(dāng)前生產(chǎn)中，大部分注射機的注射壓力以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力為準的。注射壓力可以減少塑料從料筒流向型腔的流動阻力，推動熔料充模的速率，融料的壓力增加。

　　注塑加工為了保證注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，注意注塑加工過程中的壓力控制方式。根據(jù)產(chǎn)品所要求的質(zhì)量，選擇合適的壓力控制方式和壓力大小。

注塑機維修需注意幾點

　　注塑機維修需注意幾點？若不知道如何操作注塑機，檢修工作是很困難的，判斷故障的時間也會加長。注塑模具拋光是為了增加模具的光潔度，增加光滑度，使塑料不被粘在模具上，拋光做的好的模具表面光潔、美觀注塑模具拋光需要注意的事項如下:(1)當(dāng)一新模腔作業(yè)的時候，應(yīng)先檢查工件表面，油石面用煤油清洗干凈。注塑機中電路板及電氣元器件長期受高溫、環(huán)境、時間等因素影響，器件工作點偏移，元器件的老化都有可能。所以，調(diào)試注塑機也是維修工作中不可少的。了解注塑機的工作程序，調(diào)試注塑機電子電路、液壓油路是重要的環(huán)節(jié)。

　　注塑機維修需注意幾點：

　　1.非專業(yè)維修人員或未經(jīng)專業(yè)維修人員允許，不可自行拆模維修。

　　2.生產(chǎn)過程出現(xiàn)小的故障，具體問題具體操作。塑料件卡扣在安裝時，操作者主要通過手感以及聲音來判斷卡扣安裝是否到點，因此在設(shè)計時需要注意以下幾點：1、選擇合適的變形量。如：進膠口粘模：應(yīng)用銅針在進料嘴處敲出。型腔輕微模痕，可根據(jù)型腔的光潔度選擇拋光材料.有紋面不可使用砂紙，一般用銅刷蘸鉆石膏或金剛砂漿刷洗，由專業(yè)維修人員完成。產(chǎn)品粘模：一般用熱的塑料包覆產(chǎn)品及頂出部位，待冷卻后頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

　　3.注塑機維修人員維修模具時，不可隨意更改結(jié)構(gòu)，需要更改結(jié)構(gòu)須經(jīng)質(zhì)量部同意。

　　4.保證維修質(zhì)量，選擇合適的設(shè)備、材料、工具及其解決問題的方法。