鍛造成形中的裂紋一般產(chǎn)生于晶界或相界處

鍛造成形中的裂紋一般產(chǎn)生于晶界或相界處。

(1)材料中由冶金和組織缺陷處應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，在原材料的缺陷處，如縮孔，殘余縮孔，疏松，夾雜物等的尖角處，特別是相的尖角處容易產(chǎn)生微觀裂紋，進而發(fā)展成宏觀裂紋。

(2)相及夾雜物本身的強度低和塑性低而產(chǎn)生裂紋。

(3)相及非金屬夾雜與基體之間在力學性能和理化性能上有差異而產(chǎn)生裂紋。

在一般情況下，不同的鍛造方法有不同的處理，山東鍛造以長的熱模鍛過程，在材料的選擇生產(chǎn)鍛件的事項需要注意些什么，讓我們來看看，材料主要是碳鋼和合金鋼，其次是鋁，鎂，銅，鈦及其合金的成分。

鍛造坯料溫擠工藝設(shè)計

鍛造坯料準備為確保在擠壓時坯料定位準確，防止在擠壓過程中由于受到偏心力的作用，出現(xiàn)凸模折斷等問題，溫擠壓用的坯料應(yīng)采用下料方法，經(jīng)過車削后，表面整潔、無缺陷，進而可以嚴格控制坯料形狀和尺寸，允許質(zhì)量偏差為2。

依據(jù)體積不變原則，按照鍛件圖給定的尺寸計算坯料體積，選擇圓柱形狀坯料，坯料尺寸為33mm×22mm，質(zhì)量為(147.7±1.5)g。

溫擠溫度根據(jù)20CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼的熱加工特性及各項綜合因素，選取坯料加熱溫度為850℃較為合適。加熱設(shè)備采用自制中頻感應(yīng)加熱爐，坯料表面燒損少，氧化皮厚度小于0.15mm，芯表溫差為±1O℃，同時在保證坯料溫度均勻一致的情況下，推料時間控制在15～20S之間。為了防止坯料在擠壓剛開始時的溫度下降過快而導致模具過早損壞，模具應(yīng)預熱到200~300℃。

?鍛造件鍛造工藝方案的分析和確定

鍛造件鍛造工藝方案的分析和確定

工藝分析的任務(wù)可歸納為：根據(jù)鍛造件的功能特性、材質(zhì)、形狀、尺寸精度、品質(zhì)要求和生產(chǎn)批量，在已有的或可以獲得的設(shè)備、裝置、工具、能源、檢驗手段、管理水平和人員素質(zhì)的條件下，提出可供采用的各種工藝方案。

在進行工藝分析時，必須考慮并回答下述問題：

1.能否滿足鍛造件的功能;

2.能否滿足圖紙技術(shù)條件和質(zhì)量標準;

3.鍛造件結(jié)構(gòu)是否合理，有無多余的敷料;

4.加工余量是否可以減少;

5.變形力或變形功能能否降低;

6.金屬流線是否符合要求;

7.保證質(zhì)量的工序有無遺漏;

8.工序和工步是否已經(jīng)少;

9.材料利用是否充分，有無可能與其它鍛造件聯(lián)合鍛造，一模多件或一坯多件;

10.有沒有考慮冷鍛，精鍛，擺輾，軋制，局部模鍛，分段模鍛，聯(lián)合模鍛，鍛焊等工藝。

因冶金缺陷引起的鍛造裂紋有什么原因

因冶金缺陷引起的鍛造裂紋有什么原因

1、由于皮下氣泡在鍛造時未能焊合而形成的表面裂紋

鋼中的皮下氣泡暴露至表面時，內(nèi)壁因氧化或為雜質(zhì)污染，在熱壓力加工時也難以焊合而形成表面裂紋。

隱藏在鋼錠內(nèi)部的氣泡，鍛造時一般都可以焊合，但也并不是的，特別是鍛造比比較小時即難以焊合，僅僅是被壓扁而形成不暴露的內(nèi)部裂紋。

2、由于鋼中的夾雜物而引起的裂紋

由夾雜物引起的鍛造裂紋，多半為兩種情況引起，一種是鋼中的非金屬夾雜物;一種是鋼中低熔點雜質(zhì)元素過多引起的熔點較低的金屬夾雜物。

非金屬夾雜物引起的鍛造裂紋，比較常見的是因為硫化物而引起的熱脆。當鋼中的硫化鐵(FeS)或硫化鐵與鐵(Fe)共晶夾雜物過多時，由于它們呈網(wǎng)絡(luò)狀分布于晶粒間界，同時熔點甚低，當鍛造加熱時即呈融熔狀態(tài)，大大地破壞了金屬的連續(xù)性，使塑性變形能力降低，當鋼承受壓力變形時即裂開。