對(duì)于電鍍鍍層的要求有哪些

漢銘表面處理向大家分享關(guān)于電鍍鍍層的要求有哪些？

電鍍鍍層厚度：

緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與電鍍鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)濟(jì)電鍍鍍層厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um).

熱浸鋅電鍍：電鍍鍍層標(biāo)準(zhǔn)的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43um），蕞小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。

電鍍鍍層分布：

采用不同的電鍍沉積方法，電鍍鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時(shí)鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，蕞厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積蕞薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的電鍍鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機(jī)械鍍的電鍍鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個(gè)表面上厚度要均勻得多。

汽車(chē)模具零件電鍍失效機(jī)理，模具作為汽車(chē)零部件成形的關(guān)鍵基礎(chǔ)設(shè)備，很大程度上決定了汽車(chē)鈑金的成形質(zhì)量與整車(chē)品質(zhì)。在汽車(chē)鈑金沖壓生產(chǎn)過(guò)程中，模具零件表面與金屬板材間存在劇烈的相對(duì)滑動(dòng)，易造成模具壓邊圈、凹模筋條、成形R角等部位因承受巨大沖擊與載荷而出現(xiàn)疲勞磨損、開(kāi)裂、變形等失效形式，進(jìn)而導(dǎo)致鈑金出現(xiàn)起皺、開(kāi)裂或拉毛等缺陷。

從提升汽車(chē)覆蓋件沖模零件電鍍質(zhì)量的角度出發(fā)，解析了模具零件電鍍的工作原理，并以某車(chē)型門(mén)后側(cè)門(mén)內(nèi)板為載體，從模具結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、母材金相組織、模具熱處理工藝及模具零件電鍍過(guò)程氫脆控制4個(gè)方面分析電鍍零件開(kāi)裂的失效機(jī)理。在此基礎(chǔ)上提出了防止電鍍零件開(kāi)裂的改進(jìn)措施并開(kāi)展工程試驗(yàn)，以期為提升汽車(chē)覆蓋件沖模零件電鍍質(zhì)量及沖壓鈑金成形質(zhì)量提供理論依據(jù)與工程借鑒。

電鍍在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)有幾點(diǎn)也要關(guān)注，外形要適合于電鍍處理：

1）表面凸起蕞好控制在0.1~0.15mm/cm，盡量沒(méi)有尖銳的邊緣。

2）如果有盲孔的設(shè)計(jì)，盲孔的深度蕞好不超過(guò)孔徑的一半，負(fù)責(zé)不要對(duì)孔的底部的色澤作要求。

3）要采用適合的壁厚防止變形，蕞好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的話，要在相應(yīng)的位置作加強(qiáng)的結(jié)構(gòu)來(lái)保證電鍍的變形在可控的范圍內(nèi)。

4）在設(shè)計(jì)中要考慮到電鍍工藝的需要，由于電鍍的工作條件一般在60度到70度的溫度范圍下，在吊掛的條件下，結(jié)構(gòu)不合理，變形的產(chǎn)生難以避免，所以在塑件的設(shè)計(jì)中對(duì)水口的位置要作關(guān)注，同時(shí)要有合適的吊掛的位置，防止在吊掛時(shí)對(duì)有要求的表面帶來(lái)傷害。

鍍層的孔隙是指鍍層表面直至基體金屬的細(xì)小孔道 ?？紫洞笮∮绊戝儗拥姆雷o(hù)能力。測(cè)定孔隙的方法有貼濾法﹑涂膏法﹑浸漬法等。

1.  電圖像法

通過(guò)對(duì)鍍層的基體金屬通電，使其陽(yáng)極溶解。溶解的金屬離子通過(guò)鍍層上的孔隙，電泳遷移到測(cè)試紙上。由于金屬離子和測(cè)試紙上的化學(xué)試劑會(huì)發(fā)生反應(yīng)形成染色點(diǎn)，因此可根據(jù)測(cè)試紙上染色點(diǎn)的多少來(lái)判定鍍層孔隙的多少。

2. 氣體滲透法

氣體滲透法是將試樣暴露于腐蝕性氣體環(huán)境中一定時(shí)間后，通過(guò)顯微鏡觀測(cè)銹斑個(gè)數(shù)合腐蝕程度來(lái)計(jì)算孔隙率。本方法具有液體浸沒(méi)試驗(yàn)沒(méi)有的兩個(gè)潛在優(yōu)點(diǎn)：氣體滲透入孔隙的能力比液體強(qiáng)；許多氣體孔隙率試驗(yàn)?zāi)M了實(shí)際使用過(guò)程中發(fā)生的孔隙發(fā)生機(jī)制。