在常規(guī)柱塞抽油泵結構基礎上,將傳統(tǒng)的單作用泵改成了雙作用泵,其柱塞通過連接桿與直線電機動子相接。

抽油泵是井下主要的抽油設備,該系統(tǒng)使用的抽油泵可分為:

雙向泵和上抽泵

雙向泵優(yōu)點：上下行雙向都出液,且上行和下行電機的電流相近,運行時減少震動,有利于提高直線電機壽命。

上抽泵的優(yōu)點：下行只需克服自重,上行出液,動子和連桿的自重充當源動力,但雙向電流波動較大。

兩種泵的上部均裝有沉砂管起沉砂作用。

作為潛油電泵機組的核心組件之一潛油三相異步電動機經過多年的發(fā)展﹑改進,已十分成熟,適用于絕大多數(shù)油﹑氣﹑鹵井的不同工況,幾近完,但美中不足的是作為特種動力電機,其效率及功率因數(shù)還不夠高,這直接影響到其在高溫井況下的工作壽命,加大了能耗，間接地增加了生產成本 ,因此,尋求一種﹑高功率因數(shù)的節(jié)能型動力電機是潛油電機的重要發(fā)展方向。73mm,制造長度3000m，電纜外徑大是為了適應波阻抗的要求，由于外徑大，鎧裝鋼絲每層都在40根以上。在現(xiàn)在三相異步電動機的基礎上研制永磁同步電動機不失為一個有重要應用價值的課題。

普通功率范圍的潛油電機效率在72℅-82℅，功率因數(shù)在0.76-0.85之間，而同規(guī)格的永磁同步電動機，因不存在普通異步電機的轉差損耗與勵磁損耗以及轉子銅耗，故效率要高出7℅-10℅，功率因數(shù)高出10℅，又因無需勵磁電流，故效率可進一步提高。電纜使用壽命：每次作業(yè)連續(xù)10h,累計不少于1年（8760h）。

這種電機如能大量用于油田采油，可大幅度降低用電量，這種電機對高溫、稠油井尤其適用，另外對海上鉆采平臺，還能使給同樣排量、揚程的電泵機組供電的原發(fā)電機的容量大為減少，也是很受歡迎的。

為降低研制成本，我們采用現(xiàn)在應用普遍的三相異步潛油電機的定子片（18槽）及星形聯(lián)結的單層同心式繞組，工藝過程也較為成熟，氣隙在原0.5mm基礎上加大到0.6mm，只是由于尺寸的限制及以上降低成本的考慮，未采用星形聯(lián)結雙層短距繞組形式，從理論上講，繞組中電動勢諧波及環(huán)流沒有得到有效的控制。在常規(guī)柱塞抽油泵結構基礎上,將傳統(tǒng)的單作用泵改成了雙作用泵,其柱塞通過連接桿與直線電機動子相接。

同樣由于徑向尺寸的限制，不便開矩形深槽，轉子導條仍采用圓形導條，不過原潛油電機轉子閉口槽形作成半閉口，以盡量提高異步起動轉矩。轉子按以上方案設計后存在隔磁磁橋變短，漏磁加大，永磁體嵌入以后不易開設合理的空氣隙以作隔磁及散熱之用。

采用內置式永磁體的磁路，避免了永磁體在電機過載沖擊時的退磁，且能實現(xiàn)用起動繞組作異步自起動的功能。潛油電機組中使用的電機為三相鼠籠式異步電機，潛油電機工作電壓一般為400-2600V，電流一般為30-120A。不利的是磁路變得更加復雜，設計中不便作準確計算，其中，漏磁系數(shù)及計算極弧系數(shù)等重要設計參數(shù)均不能作較好的測算，估計的誤差比較大。磁鋼插入以后粘附定位也很麻煩。

我們采用了廉價的釹鐵錋稀土永磁材料電泳涂覆防腐漆層，成本很低，也防止了磁鋼的化學退磁。但是該種材料的熱穩(wěn)定性不是很理想（其完全退磁居里溫度僅300~400℃）。故采用熱穩(wěn)定性、磁性能更好的材料是值得考慮的（如用YX-24型磁鋼）。

有必要分析求解潛油永磁同步電動機的電磁場模型，進行必要的數(shù)值模擬，對電機性能作更好的把握與預測，經過對（單轉子節(jié)、兩極）原理樣機的試驗井運行測試，電機基本性能達到要求。

油井是井口平臺的核心，油井管理也是平臺操作人員的工作重點。潛油電泵井的常見故障如下：

欠載

導致欠載的可能原因和相應的處理措施：

地層供液不足。如何更好地開拓市場、服務市場，歸根到底是靠先進的制造水平和過硬的產品質量說話。若地層暫時供液不足，此時電泵運行電流下降，油壓下降，溫度降低，產液量也下降，若電流比欠載電流設定值高出較多，此時應當適當縮小油嘴，控制產液量，當油壓恢復正常后，再逐漸放大油嘴至原來刻度正常生產。若電流已接近欠載值，則應立即環(huán)空擠水，當油壓恢復正常后停，在補水的過程中，應注意過載停機的可能。若地層長久性供液不足，則應采取酸化等措施，清除油層污染物，提高油層的滲透率。

套壓過高。由于套壓過高，動液面就下降，當動液面接近泵的吸入口時，就容易導致欠載停機。此時應當緩慢釋放套壓氣，并密切注意觀察電流的變化。