橡膠墊板的特點：

1、減震性、防老化性、耐磨性、穩(wěn)固性、抗高低溫性較強(qiáng)，產(chǎn)品有天然橡膠、丁苯膠、氯丁膠、HDPE、EVA、高密度聚乙烯等組合，產(chǎn)品彈性高，且在各種溫度下不易變形或斷裂。

2、使用周期長，維修和更換成本低。

3、型號齊全，適用43KG、50KG、60KG等各種鋼軌以及木枕、混凝土枕等各種枕木的鋪設(shè)。

隨力強(qiáng),防震性能,絕緣性能好,耐磨,屢經(jīng)壓縮變形少,強(qiáng)性高,耐老化,不翻泥漿,使用壽命長，安裝簡便。使用鐵路橡膠墊板可以大大提高機(jī)動車輛的運輸能力，減少道口維修次數(shù)，避免因機(jī)動車輛熄火而引起的交通事故。無論從安全經(jīng)濟(jì)環(huán)保社會效益等方面都值得推廣應(yīng)用（水泥道口板容易損壞鐵道口板操音大）。

橡膠墊板較原鋪面板使用壽命高達(dá)3倍以上，經(jīng)試驗證實：實施壓力達(dá)80噸以上能穩(wěn)定無變形。

橡膠墊板是以橡膠為主要原料，科學(xué)配方，采用高科技的生產(chǎn)技術(shù)，精心研制而成。橡膠墊板符合鐵路提速及環(huán)保要求，使用它可以提高機(jī)車的運輸能力。橡膠墊板的生產(chǎn)推廣，改變了鐵路平交道口長期所采用的瀝青、石板、鋼板等陳舊落后的鋪設(shè)物，一舉改變了道口凹凸不平、事故多發(fā)、維修頻繁的落后狀態(tài)，經(jīng)過國內(nèi)多處鋪設(shè)，其事實美觀的環(huán)保性、安裝快捷的實用性、牢固堅實的安全性日漸凸現(xiàn)。耐壓、耐磨，安裝方便，與路面接觸牢固，車輛通過無撞擊感和噪音，安全性好采用橡膠特殊配制與設(shè)計院聯(lián)合研制采用高新技術(shù)，先進(jìn)工藝和檢測手段，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國內(nèi)同類產(chǎn)品水平。

扣件系統(tǒng)作為軌道結(jié)構(gòu)重要部分之一，不僅鋪設(shè)數(shù)量大，技術(shù)含量高，而且開發(fā)周期長，需要對其進(jìn)行持續(xù)的研發(fā)和改進(jìn)，由于鐵路要在不同的地方鋪設(shè)，路基部分也會隨之變化，所以就需要調(diào)高墊板來調(diào)節(jié)鋼軌的高度。

現(xiàn)有的軌道調(diào)高墊板由于固定安裝在鐵墊板的頂部，不便于維修和拆裝，且當(dāng)列車駛過鋼軌頂部時，調(diào)高墊板頂部的軌下墊板表面之間易滑動，影響調(diào)高墊板對鋼軌的調(diào)高要求。

鐵路軌下調(diào)高墊板，便于維修和拆裝調(diào)高墊板，和防止軌下墊板與調(diào)高墊板之間的滑動。

鐵路軌下調(diào)高墊板，包括軌枕和螺旋道釘，所述軌枕的頂部安裝有橡膠墊板，橡膠墊板的頂部安裝有鐵墊板，鐵墊板的頂部安裝有調(diào)高墊板，調(diào)高墊板的頂部均設(shè)有網(wǎng)狀紋理，調(diào)高墊板的兩側(cè)均開設(shè)有凹槽。

日本新干線軌下膠墊剛度已從東海道新干線的90MN/m降低到60MN/m;東北、上越新干線板式軌道軌下膠剛度標(biāo)準(zhǔn)為60MN/m試鋪試驗時曾用過40MN/m,近在北陸、九州新于線上又試鋪了30MN/m甚至20MN/m的。法國TGV高速線軌下膠墊剛度已由原來的130MN/m降至70MN/m,雙重鐵墊板層扣件已用到25MN/m德國ICE高速線軌下膠墊剛度已由800MN/降至70~80MN/m,無碴軌道標(biāo)準(zhǔn)22.5±2.5MN/m,客運專線無碴軌道為15MN/m±10%英國高速線所用軌下膠墊剛度原為700~900MN/m(塑料墊板),現(xiàn)用為100MN/m(橡膠墊板),高彈性軌下膠墊為30~50MN/m(圓柱形天然橡膠)。我國鐵路軌道軌下膠墊剛度,普速線路為90~120MN/m,提速線為50~80MN/m,高速線為40~60MN/m,客運專線無碴軌道為25MN/m左右。

低剛度軌下膠墊的理論與實踐依據(jù)

輪軌動力學(xué)分析

可以利用車輛-軌道耦合動力學(xué)基本理論及其計算軟件,研討軌下膠墊剛度對輪軌相互動力作用參的影響。軌下膠墊剛度K與輪軌作用力P2、道床振動加速度an、混凝土枕加速度a3及鋼軌動位移Z的計算關(guān)系曲線。

隨著軌下膠墊剛度Kp的降低,輪軌動力作用力P2、道床加速度au和混凝土枕加速度as呈減小趨勢,但鋼軌動位移Z卻隨之逐漸增大。它說明,降低軌下膠墊剛度對減小輪軌動力和軌下基礎(chǔ)振動都是十分有利的,并且由于是單調(diào)對應(yīng)關(guān)系,即軌下膠墊剛度越小,輪軌動力和基礎(chǔ)振動越小。

1.7分解、組裝

a)彈性旁承體和旁承座組裝、彈性旁承在搖枕旁承盒內(nèi)組裝、整車落成時，均須確認(rèn)車型和彈性旁承型號，不得錯裝，各型彈性旁承對應(yīng)車型；

b)旁承體和旁承座的拆、裝應(yīng)使用經(jīng)批準(zhǔn)定型工裝；

c)旁承磨耗板表面應(yīng)清潔、無污物。重新組裝的旁承磨耗板表面，旁承體、旁承座和磨耗板的配合面污物應(yīng)清除干凈，不得采用如汽、煤油等溶劑及可能對非金屬材料產(chǎn)生不良影響的介質(zhì)清洗；

d)旁承磨耗板和旁承體組裝時，磨耗限度凹槽應(yīng)向上，采用垂直面力平行壓入。組裝后旁承磨耗板不得松動，測量磨耗板的上表面平面度不大于0.5mm，用厚度0.5mm（寬度10mm）塞尺檢查旁承磨耗板和頂板間的周向局部間隙，插入深度不得大于30mm；

e)旁承體和旁承座組裝（拆卸）時，JC、JC-2、JC-3型彈性旁承須縱向壓縮旁承體兩側(cè)板后垂直向下（上）平行裝入（取出）旁承座內(nèi)；JC-1型可直接從側(cè)板上部垂直向下（上）平行裝入（取出）旁承座內(nèi)。旁承體側(cè)板和旁承座定位槽內(nèi)側(cè)面應(yīng)密貼，旁承體頂板和側(cè)板不得產(chǎn)生彎曲變形。JC、JC-2、JC-3型彈性旁承組裝（拆卸）時兩側(cè)板縱向壓縮后的尺寸不得小于195mm，JC-1型不得小于166mm?？v向壓頭和側(cè)板側(cè)面接觸面積不小于45mm（寬）×30mm（高），JC-1型彈性旁承為23mm×23mm。垂向壓頭和側(cè)板頂面接觸長度不小于40mm。垂向壓頭應(yīng)具有防止頂板上翹的限位功能；