1. 鍍鋅板的腐蝕過程

一般將鍍鋅鋼板的腐蝕過程分為4個(gè)階段，即：鍍層腐蝕階段；鍍層局部消失后對基材的犧牲防蝕階段；鍍鋅腐蝕生成物基材腐蝕的階段；基材以無鍍層時(shí)的腐蝕階段。

2. 鍍鋅層耐蝕性因素

鍍鋅層的厚度是決定鋼基板耐腐蝕性的重要因素之一，根據(jù)瑞典防腐研究表明，鍍鋅層在7～10mm厚時(shí)防腐蝕性能最為合理也有國內(nèi)進(jìn)行的相關(guān)研究認(rèn)為，鍍層厚度大于60g/m2時(shí)具有較好的耐膜下腐蝕性能。

隨著電泳涂裝的發(fā)展，車身防腐性能上了一個(gè)新的臺(tái)階。然而，由于車身的結(jié)構(gòu)特性，會(huì)存在一些無電泳或電泳不良的區(qū)域，這些區(qū)域往往在車身區(qū)域中又處于腐蝕嚴(yán)重或較嚴(yán)重的工作環(huán)境。通常，針對車身無電泳或電泳不良區(qū)域，主要是以涂膠密封、噴蠟和采用鍍鋅板應(yīng)對。要求：一般要求鍍鋅板彎曲180后，外側(cè)表面不得有鋅層脫離，板基不得有龜裂及斷裂。根據(jù)乘用車車身結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及參考國外防腐要求，并結(jié)合整車海南強(qiáng)化腐蝕試驗(yàn)情況，對車身工作環(huán)境做出劃分。典型的劃分方式是按照腐蝕環(huán)境的嚴(yán)重程度進(jìn)行階梯式劃分

研究報(bào)告指出：使用預(yù)涂鋅層及電泳，對提高底圍縫隙腐蝕等級十分重要。在對乘用車的考察中，既沒有預(yù)涂材料也沒使用蠟和PVC的車輛，使用7年后底圍縫隙表面的70％發(fā)生嚴(yán)重腐蝕，使用厚鍍鋅層板同時(shí)部分或完全用PVC涂覆的車型縫隙表面沒有嚴(yán)重腐蝕。鍍鋅是一種經(jīng)常采用的經(jīng)濟(jì)而有效的防銹方法，世界上鋅產(chǎn)量的一半左右均用于此種工藝。

只靠電泳本身不能充分地防止一些能滲入水分和道路泥土的縫隙長達(dá)7年不發(fā)生嚴(yán)重腐蝕。為獲得較好的防腐效果，要求采用電泳層及7～10mm的厚鍍鋅層 。

傳統(tǒng)熱鍍鋅線的工藝布局均是設(shè)置一臺(tái)光整機(jī)?，F(xiàn)代化生產(chǎn)汽車板的寬帶鋼熱軋鍍鋅機(jī)組，一般在工藝布局中設(shè)置兩臺(tái)光整機(jī)，一次光整是采用一臺(tái)四輥式光整機(jī)把帶鋼表面軋平，消除表面凸凹不平的外貌；第二次光整是選用一臺(tái)二輥式光整機(jī)給帶鋼一定的粗糙度。

鋅層脫落的主要原因有:表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太臟、NOF段氧化氣氛及保護(hù)氣體露太高、空燃比不合理、氫氣流量偏低、爐子有氧滲入，帶鋼入鍋溫度偏低，