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鏡面拋光，顧名思義就是對物體表面經(jīng)過一些工序加工使得這個物品的表面能夠變得像鏡子那樣平整和光亮，鏡面拋光可以通過不同的方法去實現(xiàn)

束能鏡面加工技術(shù)是利用擁有大能量、高密度、束流強的高能束流與材料作用力，通過各種傳遞方式將能量打入材料組織內(nèi)部使金屬材料組織瞬間發(fā)生塑性變形、材料去除、焊接、熔覆、增長等，從而實現(xiàn)金屬改性加工。一般鍍層的溫度限制比緊固件材料要低，因此還需考慮緊固件所處的工作溫度要求。經(jīng)過束能鏡面加工后的金屬零件表面達到更理想的粗糙度、減少了刀具損耗、工序和人力開支。

一般影響剃齒光潔度的因素:

剃前齒輪精度對剃齒后加工的精度影響非常大,一般情況剃前對齒輪精度要求應(yīng)該是比剃齒后低一級,而且對齒距的要求比較高,因為剃齒因為機床沒有傳動鏈不是強迫傳動,對修正齒距的累積誤差的能力比較差,所以一般情況下,剃前工序盡可能的采用滾齒而不采用插齒.

噴砂是采用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料（銅礦砂、石英砂、金剛砂 、鐵砂、海南砂）高速噴射到需要處理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發(fā)生變化，由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，增加了它和涂層之間的附著力，延長了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。原因分析：可能是電化學(xué)拋光液配制后，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。

電解拋光加工有哪些條件？

（1）工件陽極和工具陰極（大多為成型工具陰極）間保持很小的間隙（稱作加工間隙），一般在0.1-1mm范圍內(nèi)。

（2）電解液從加工間隙中不斷高速（6-30m/s）流過，以保證帶走陽極溶解產(chǎn)物和電解電流通過電解液時所產(chǎn)生的熱量，并去極化。

（3）工件陽極和工具陰極分別和直流電源（一般為10-24V）連接，在上述兩項工藝條件下，則通過兩極加工間隙的電流密度很高，高達10-100A/cm2數(shù)量級。

 (4) 工件上與工具陰極凸起部位的對應(yīng)處比其他部位溶解更快。