四切分架次的堆鋼問題一直是制約12螺生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié).為降低導(dǎo)衛(wèi)的投入費用,唐鋼決定由國內(nèi)廠家進行測繪制造.由于四線切分導(dǎo)衛(wèi)裝配和使用精度要求 很高,而國產(chǎn)導(dǎo)衛(wèi)在材質(zhì)選用、加工精度方面與進口導(dǎo)衛(wèi)之間存在著巨大的差距,因此唐鋼二鋼軋廠棒材車間立足現(xiàn)有生產(chǎn)條件,經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐,摸索并總結(jié) 出一套完善的四線切分導(dǎo)衛(wèi)修配法,克服了國產(chǎn)四線切分導(dǎo)衛(wèi)制作精度水平不足的缺陷,使修配后的導(dǎo)衛(wèi)完全達到并超過了進口導(dǎo)衛(wèi)的使用精度標準.

設(shè)備改造首先對生產(chǎn)線上不適用于四切分軋制的一系列設(shè)備進行了改造：

（1）水冷線改造原有水冷線適用于（I）14～（I）40mm規(guī)格的單線軋制，及（I）12～（I）14mm規(guī)格的雙線軋制，但對四切分軋制不適用。為.此建成一條全新水冷線，可滿足各種規(guī)格單、雙、4線使用。

（2）四切分活套器原有活套僅滿足單線通過，不能滿足切分后4線分隔并分別進入17、18 機架的要求。根據(jù)孔型布置情況，重新設(shè)計制作了滿足16～17 機架和17～18機架之間的四切分活套。

（3）導(dǎo)衛(wèi)備件的制作四切分孔型系統(tǒng)與舊孔型系統(tǒng)相比，從7‘機架之后有很大變化，需重新設(shè)計制作導(dǎo)衛(wèi)備件。

（4）四切分導(dǎo)槽制作重新設(shè)計制作了精軋機至水冷線至3。飛剪段的導(dǎo)槽，以滿足切分后4線通過。3.2料形四切分軋制對料形的變化很敏感，各機架料形的變化都會反映到成品尺寸上，特別是中軋進入精軋的料形若不能滿足要求，則切分后4條料的尺寸即不一致，易產(chǎn)生廢品。切分軋制是采用特殊的孔型和導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng),利用金屬的不均勻變形將軋件沿縱向切分成2根或2根以上獨立分支的新工藝。而且切分的規(guī)格越小，切分的條數(shù)越多，影響越明顯。因此在生產(chǎn)中必須保證四切分料形，及時調(diào)整因孔型磨損而造成的料形尺寸變化，否則就難以保證生產(chǎn)的穩(wěn)定、鋼材的質(zhì)量。初期進行四切分軋制堆鋼故頻繁，于是在每次生產(chǎn)開始之前及生產(chǎn)過程中，都對各機架的 料形尺寸及輥縫，特別是中軋機組后面一架及精軋機組孔型進行記錄。

精軋機軋輥軸串大導(dǎo)致切分架次切偏  與三線切分軋制相比, 四線切分軋制對軋輥的精度要求更高。在現(xiàn)有條件允許的前提下, 為較大限度地減少由于軋輥的軸向串量而導(dǎo)致切分架次切偏堆鋼, 在軋輥裝配過程中, 嚴格控制裝配質(zhì)量, 將細節(jié)細化到每一條螺絲都要嚴格執(zhí)行工藝標準化作業(yè)。其中, 重要的是將精軋機 6架軋機軋輥的軸向串量都控制到了 30道 (即 0. 3mm)以內(nèi), 并且對上線前的備 件層層檢驗, 層層把關(guān) (裝配工?組長?工段長?車間技術(shù)員?生產(chǎn)班使用者 ), 經(jīng)過這五道檢驗, 都可以將 99%的事故隱患控制在上線之前。④來圖加工制作焦化、高爐、煉鋼、連鑄、軋鋼廠的各種高精度備品備件。

切分軋制工藝雖然有效的提高了作業(yè)率，使產(chǎn)量大幅度提高，但是受鋼溫波動、軋槽磨損、孔型系統(tǒng)設(shè)計、導(dǎo)衛(wèi)安裝、軋槽加工精度等方面因素影響，使每根軋件尺寸都不可能完全一致，從而形成線差，線差大時很容易影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成波浪彎、冷床亂鋼、3#飛剪堆鋼等事故的發(fā)生。(2)根據(jù)各機架孔型的尺寸，孔型在軋輥上的配置情況，正確選擇各部件外形結(jié)構(gòu)，使之有利于安裝和調(diào)整。若想獲得較大的經(jīng)濟效益，保證產(chǎn)品質(zhì)量，就必須解決好線差問題。