回轉(zhuǎn)窯密封一般采用氣缸壓緊端面的密封方式，運行幾年后，加上日常維護不到位，密封摩擦環(huán)固定端變形嚴(yán)重且有部分襯板脫落，密封摩擦環(huán)轉(zhuǎn)動端耐磨襯板脫落部分，轉(zhuǎn)動端與固定端大間隙有300mm，小間隙也有100mm，漏風(fēng)比較大，從而使得窯內(nèi)通風(fēng)大幅度減少。窯尾高溫風(fēng)機拉風(fēng)越大，此處漏風(fēng)也越大，也就是說窯尾嚴(yán)重漏風(fēng)，高溫風(fēng)機則將漏風(fēng)抽走，以至于窯頭缺氧煅燒，對燃燒十分不利，很易在窯尾形成結(jié)圈，結(jié)皮等不良狀況，主要原因有一下幾點：（1）在氧化氣氛下，原來燃料中的硫形成二氧化碳，與氧化鈣作用生產(chǎn)硫化鈣，而在高溫還原氣氛下，硫酸鈣分解形成，與鉀、鈉氧化物作用，生成低熔點的硫酸鹽或者溫度更低的復(fù)式硫酸鹽，易在窯尾結(jié)皮、結(jié)圈、結(jié)蛋。（2）燃燒的燃料中的碳隨著窯尾氣后逸的過程中下落至窯面，隨著窯內(nèi)物料的翻轉(zhuǎn)而埋在窯料內(nèi)，碳在缺氧條件下燃燒，造成周邊窯料溫度提高，若沉降量大，則窯料溫度較高，也易使得窯料結(jié)皮、結(jié)圈，但此部位比窯尾后結(jié)圈要更加靠近窯頭些。

回轉(zhuǎn)窯的施工由一段筒體使用原來的舊窯省錢，兩端大，中間小，因為“”啞鈴形窯，從窯尾密封5m形成“桶”在150mm的高度，當(dāng)窯料層低于正常窯層較高，以上窯口后，從窯尾密封泄漏。這是窯尾吐灰的根本原因。此外，高溫密封復(fù)合板經(jīng)常損壞是由吐窯灰引起的。采用石墨塊密封窯尾原設(shè)計。由于其頻繁破損和脫落，檢修前已經(jīng)全部掉光，窯尾密封間隙過大，加劇了漏風(fēng)、漏料現(xiàn)象。和窯尾煙室進板澆注后支撐全出材料的損傷，導(dǎo)致材料不落入窯，材料的一部分直接落在窯尾密封件，吐灰現(xiàn)象特別嚴(yán)重，不得不停窯檢修。為了保證材料不高于窯口后，以減少窯口直徑的措施和具體實踐的窯口澆注料加厚，使窯口內(nèi)徑比原來縮小100mm后。破壞了原來的窯料板料移動后重新澆筑50mm。否則，加厚后的窯口和托盤相摩擦，造成板和窯口。此外，原來的彈簧壓緊石墨密封彈簧端面密封，效果好?；剞D(zhuǎn)窯澆注料改造之后，一直沒有吐灰現(xiàn)象，達(dá)到了預(yù)期目的，不僅改善了周邊環(huán)境衛(wèi)生，并不再擔(dān)心窯尾吐灰減少用量，回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)也有了很大的提高，熟料質(zhì)量明顯提高，大大提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。

多功能回轉(zhuǎn)窯窯頭罩，包括：窯頭上罩、窯頭中罩和窯頭下罩；所述的窯頭下罩設(shè)置于水平工作面上，窯頭下罩頂部同窯頭中罩的底部連接固定，窯頭中罩的頂部同窯頭上罩的底部連接固定，窯頭上罩內(nèi)設(shè)置有用于清理的清圈機；所述的清圈機下方設(shè)置有用于分離結(jié)窯料和熟料的篦條篩，所述的篦條篩在窯頭中罩內(nèi)，同水平面呈一定角度傾斜設(shè)置，所述的窯頭中罩側(cè)壁設(shè)置有同篦條篩末端連通的溜管，所述的溜管頂端同窯頭中罩側(cè)壁焊接固定，低端連通在結(jié)窯料收集處。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒回轉(zhuǎn)密封裝置，包含內(nèi)筒、滑動組件、柔性密封填料、彈性密封環(huán)、窯尾罩及彈性連接組件；所述內(nèi)筒上設(shè)置有環(huán)形密封部，所述環(huán)形密封部上設(shè)置有環(huán)形密封槽；所述滑動組件與所述環(huán)形密封部在所述內(nèi)筒的周向能夠相對滑動；所述窯尾罩與所述滑動組件通過所述彈性連接組件連接；所述環(huán)形密封部設(shè)置在所述窯尾罩與所述滑動組件之間；所述彈性密封環(huán)設(shè)置在所述環(huán)形密封部與所述窯尾罩之間，所述環(huán)形密封槽與所述彈性密封環(huán)及所述環(huán)形壓板形成封閉環(huán)形空腔；所述柔性密封填料設(shè)置在所述封閉環(huán)形空腔內(nèi)在彈性連接組件的預(yù)緊力下，內(nèi)筒與窯尾罩能夠保持良好的高溫密封復(fù)合板。