生產(chǎn)鍛件時，除了必須保證所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足零件在使用過程中所提出的性能要求，其中主要包括：強(qiáng)度指標(biāo)、塑性指標(biāo)、沖擊韌性、疲勞韌性和 抗應(yīng)力腐蝕性能要求，對高溫工作的零件，還有高溫瞬時拉伸性能、持久性能、抗蠕變性能和熱疲勞性能等，下面就由寶華鍛造來簡單講一講吧。擇齒輪鍛件材料應(yīng)考慮齒輪尺寸的大小、毛坯成形方法及熱處理工藝。

鍛件的性能又取決于其組織和結(jié)構(gòu)（以下簡稱為組 織）。不同材料，或同一材料的不同狀態(tài)的鍛件，其性能不同，歸根到底都是由其組織決定的。一般情況下，齒輪鍛件的工作條件不同，輪齒的破壞形式不同，是確定齒輪強(qiáng)度計算準(zhǔn)則和選擇材料與熱處理的根據(jù)。金屬的組織與材料的化學(xué)成分、冶煉方法、壓力加工過程和工藝等因 素有關(guān)。其中，壓力加工過程對鍛件的組織有重要的影響，尤其對那些在加熱和冷卻過程中沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，如：奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、 鋁合金和鎂合金等，主要依靠在壓力加工過程中，正確控制熱力學(xué)工藝參數(shù)來改善鍛件的組織和提高其性能。  采用壓力加工方法，還可以改善零件的表面狀態(tài)和建立表面預(yù)壓應(yīng)力，提高零件的使用性能。

原材料的化學(xué)成分、高倍組織、低倍組織及機(jī)械性能是保證鍛件組織性能的基礎(chǔ)，而原材料的尺寸和表面質(zhì)量直接影響鍛件的工藝塑性及成形，下面就由寶華鍛造來簡單講一講吧。

原材料的可鍛 性及其再結(jié)晶特點(diǎn)是確定鍛造工藝參數(shù)的基礎(chǔ)。  因此，原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決條件。設(shè)備在使用后，都需要定期的維護(hù)或是檢修，那么對于鍛件設(shè)備也是不例外的，那么檢測都需要哪些步驟呢。  但是，原材料的質(zhì)量檢驗(yàn)具有一定的局限性（如：漏檢和取樣不具有代表性等等），原材料的技術(shù)條件規(guī)定的檢驗(yàn)方法，不可能把鋼材內(nèi)部的所有質(zhì)量問題都暴露出 來，如：內(nèi)部成分與偏析等。因此，原材料存在的各種缺陷，勢必影響鍛件的成形過程及鍛件的終質(zhì)量。  

齒輪鍛件用40Cr材質(zhì)鋼主要化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）為：0.37%~0.44%C、0.17%~0.37%Si、0.50%~0.80%Mn、0.80%~1.10%cr、≤0.035%P、≤0.035%S，想要了解更多相關(guān)信息就關(guān)注寶華鍛造吧。

其相變點(diǎn)為：Ac1770℃、Ac3805℃、Ms328℃。

40Cr齒輪鍛件始鍛溫度1100~1150℃，終鍛溫度800℃，鍛造后尺寸在60mm以上需緩慢冷卻。

與40Cr鍛造齒輪相比，42CrMo鍛造的齒輪性能優(yōu)于前者，尤其是淬透性高于40Cr鋼齒輪。調(diào)質(zhì)處理后，42CrMo鋼的齒輪鍛件具有較高的疲勞強(qiáng)度極限和抗多次沖擊能力，低溫沖擊韌性良好。

鍛造齒輪42CrMo鋼主要化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）為：0.38%~0.45%c、0.17%~0.37%Si、0.50%~0.80%Mn、0.90%~1.20j%Cr、0.15%~0.25%Mo、≤0.30%Ni、≤0.030%P、≤0.030%S。軸是穿在軸承中間或車輪中間或齒輪中間的圓柱形物件，但也有少部分是方型的。

其相變點(diǎn)為：Ac1730℃、Ac3800℃、Ms310℃。

隨著工業(yè)的不斷發(fā)展，鍛件成為了工業(yè)中不可缺少的設(shè)備，那么鍛件根據(jù)鋼種和工藝要求不同，常采用哪幾種熱處理方法呢？下面寶華鍛造帶您一起來了解一下吧。

1、退火：       

鍛件退火工藝有完全退火、球化退火、低溫退火和等溫退火等多種形式，需根據(jù)鍛件材質(zhì)和變形情況來選定。鍛件經(jīng)過退火處理以后，由于再結(jié)晶細(xì)化了晶粒，消除或減小了殘余應(yīng)力，從而降低了鍛件硬度，提高其塑性和韌性，改善了切削性能。      

 2、正火：       

正火一般是把鍛件加熱到GSE線以上50-70℃，有些高合金鋼鍛件加熱到GSE線以上100-150℃，經(jīng)適當(dāng)保溫后再空氣中冷卻。如正火后鍛件硬度較高，為了降低鍛件硬度，還應(yīng)該進(jìn)行高溫回火，一般回火溫度為560-660℃。