滾動導(dǎo)衛(wèi)總成一般由導(dǎo)衛(wèi)盒體、導(dǎo)板、支撐臂及其調(diào)整裝置、中間軸及其調(diào)整裝置、導(dǎo)輥、導(dǎo)輥軸承、導(dǎo)輥軸、軸套、分油環(huán)、防塵蓋、導(dǎo)衛(wèi)尖、油氣潤滑系統(tǒng)和水冷卻系統(tǒng)等20幾個部件精密組裝而成。對導(dǎo)衛(wèi)結(jié)構(gòu)選擇時應(yīng)遵循以下原則：     (1)正確選擇各部件材質(zhì)并確定其配合問隙。切分導(dǎo)嘴對預(yù)切分軋件進行導(dǎo)向，切分輪將軋件切開，分鋼器使軋件徹底分開。      (2)根據(jù)各機架孔型的尺寸，孔型在軋輥上的配置情況，正確選擇各部件外形結(jié)構(gòu)，使之有利于安裝和調(diào)整。      (3)合理設(shè)計導(dǎo)衛(wèi)油氣潤滑和冷卻水系統(tǒng)。      (4)根據(jù)孔型形狀、尺寸，正確設(shè)計導(dǎo)輥、導(dǎo)板、導(dǎo)衛(wèi)尖的孔型參數(shù)。

初中軋進 出口導(dǎo)衛(wèi)  導(dǎo)衛(wèi)在裝配時按軋制產(chǎn)品規(guī)格選擇相應(yīng)規(guī)格型號的導(dǎo)衛(wèi)部件,在選擇導(dǎo)衛(wèi)時需用卷尺或油標尺測量好尺寸(按<高棒導(dǎo) 衛(wèi)尺寸表>進行選擇)。由于預(yù)精軋機后的軋件斷面小，運行速度快，因此增設(shè)導(dǎo)衛(wèi)尖以改善咬入狀況。  滾動導(dǎo)衛(wèi)的裝配順序: 裝導(dǎo)輥軸套→導(dǎo)輥裝碟形彈簧墊→導(dǎo)輥裝軸承→裝防塵蓋→裝配導(dǎo)輥軸→裝調(diào)節(jié)墊片→裝導(dǎo)輥 軸螺母(螺堵)→調(diào)導(dǎo)輥靈活程度→調(diào)導(dǎo)輥開口度→加潤滑脂(粗中軋)   滾動導(dǎo)衛(wèi)在更換和修復(fù)時必須使用新軸承,導(dǎo)輥可視磨損程度來更換,軸承在裝配好后不能有卡阻現(xiàn)象

精軋機  精軋導(dǎo)衛(wèi)裝配上軋機后必須先進行檢查才能上線,檢查嚴格按標準執(zhí)行: 輥動導(dǎo)衛(wèi)保證導(dǎo)輥能正常轉(zhuǎn)動,導(dǎo)輥間隙用樣 棒進行調(diào)節(jié),松緊適宜,軋機進出口導(dǎo)衛(wèi)必須保證在一條中心線上.    切分導(dǎo)衛(wèi)需要注意上下切分輪以”0”間隙來調(diào)節(jié),保證上下切分輪能同時轉(zhuǎn)動,另外需確保切分鼻錐中心線、切分輪中 心線以及軋制中心線在一條線上重和 ，精軋機導(dǎo)衛(wèi)中心高度調(diào)整：從導(dǎo)衛(wèi)底座平面至導(dǎo)衛(wèi)中心高度為200mm。在現(xiàn)有條件允許的前提下,為最1大限度地減少由于軋輥的軸向串量而導(dǎo)致切分架次切偏堆鋼,在軋輥裝配過程中,嚴格控制裝配質(zhì)量,將細節(jié)細化到每一條螺絲都要嚴格執(zhí)行工藝標準化作業(yè)。17H、18H/V切分導(dǎo)衛(wèi)的中心間距為135mm。精軋機上下冷卻水管的間距同樣為135mm. 滾動導(dǎo)衛(wèi)入口夾板的寬度應(yīng)比來料尺寸稍大, 推薦尺寸為：精軋區(qū)夾板開口度比來料大5mm.   滑動導(dǎo)衛(wèi)的裝配應(yīng)保證左右（或上下）兩片導(dǎo)衛(wèi)鏡面對稱，偶合，無錯位，裝配前導(dǎo)衛(wèi)部件必須逐個清理干凈，特別 是導(dǎo)衛(wèi)與軋件接觸部分的表面要光潔平滑，不得有毛刺、凹坑，麻點和棱角等缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時修補

成品道次頂出口主要表現(xiàn)為東西兩線鋼材前端向切分帶方向急劇彎曲，將導(dǎo)管前端的舌尖頂?shù)?，或者鋼材前?80°彎曲，發(fā)生堵鋼故障。 造成頂出口故障的主要原因有以下幾個方面：  ①料型控制不合適。但生產(chǎn)中，滾動導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)會存在著問題，影響著生產(chǎn)率提高，具體指：1。K4料充滿不好，或K3料型過小，切分后東西兩線前端嚴重不對稱，在17架孔型中變形不均勻，且對切分帶加工不好，進入成品道次產(chǎn)生頂出口現(xiàn)象。  ②K4、K3道次導(dǎo)衛(wèi)間隙控制不合適或?qū)χ行圆缓?，軋件前端彎曲或在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，導(dǎo)致成品道次頂出口。 ③成品道次出口導(dǎo)管內(nèi)腔尺寸過大，離軋輥相對較遠，不能有效阻止成品道次頭部形狀變化。 ④出口導(dǎo)衛(wèi)安裝不正，偏離軋制中心線。