數(shù)控車床

確定加工路線加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

1.應能保證加工精度和表面粗糙要求；

2. 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)。

     刀具定義G0 T0808 M8，自動調(diào)8號左偏刀8號刀補，開啟冷卻液。

     主軸轉速定義G96 S150 M4，恒定線速度S功能定義，S功能使數(shù)控車床的主軸轉速指令功能，有兩種表達方式，一種是以r/min或rpm作為計量單位。另一種是以m/min為計量單位。數(shù)控車床的S代碼必須與G96或G97配合使用才能設置主軸轉速或切削速度。G97：轉速指令，定義和設置每分鐘的轉速。G96：恒線速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一樣的。毛病處理：只要將電機重裝，對準視點，丈量好間隔（電機與Z軸的軸承），皮帶兩頭（長度）要均勻。

1.自動編程

　　使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對于復雜的零件很方便。

2. CAD/CAM

　　利用CAD/CAM軟件，實現(xiàn)造型及圖象自動編程。為典型的軟件是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟件雖然功能單一，但簡單易學，價格較低。

操控邏輯不當導致加工精度反常

　　毛病現(xiàn)象：一臺上海機床廠家出產(chǎn)的加工中心，體系是Frank.加工過程中，發(fā)現(xiàn)該機床X軸精度反常，精度差錯i小為0.008mm，i大為1.2mm.毛病確診：查看中，機床現(xiàn)已依照要求設置了G54工件坐標系。在手動輸入數(shù)據(jù)辦法操作下，以G54坐標系運轉一段程序即“GOOG90G54X60.OY70.OF150；M30；（4）加工道路確實定加工道路肯定時要保證被加工零件的精度和外表粗糙度的請求?！保龣C床運轉完畢后顯現(xiàn)器上顯現(xiàn)的機械坐標值為（X軸）“-1025.243”，記錄下該數(shù)值。然后在手動辦法下，將機床點動到其他恣意方位，再次在手動輸入數(shù)據(jù)辦法操作下運轉剛才的程序段，待機床中止后，發(fā)現(xiàn)此時機床坐標數(shù)值顯現(xiàn)為“-1024.891”，同上一次履行后的數(shù)值比較相差了0.352mm.依照相同的辦法，將X軸點動移動到不同的方位，重復履行該程序段，而顯現(xiàn)器上顯現(xiàn)的數(shù)值都有所不同（不穩(wěn)定）。用百分表對X軸進行仔細查看，發(fā)現(xiàn)機械方位實踐差錯同數(shù)字顯現(xiàn)出來的差錯根本共同，從而以為毛病原因為X軸重復定位差錯過大。對X軸的反向空隙及定位精度進行查看，重新補償其差錯值，結果起不到任何效果。因而置疑光柵尺及體系參數(shù)等有問題。但為什么發(fā)生如此大的差錯，卻又未呈現(xiàn)相應的報警信息進一步查看發(fā)現(xiàn)，此軸為筆直方向的軸，當X軸松開時主軸箱向下掉，形成了差錯。

　　毛病處理：對機床的PLC邏輯操控程序做了修正，即在X軸松開時，先把X軸使能加載，再把X軸松開；而在X軸夾緊時，先把X軸夾緊后，再把使能去掉。調(diào)整后機床毛病得以處理。