模具廠講解應(yīng)該如何避免模具設(shè)計中的裂紋效應(yīng)

首先在確保模具正常出模的要求前提，注塑加工要盡量的力求簡單并且便于脫模，盡量在模具周圍避免或減少各種抽芯機(jī)構(gòu)，這不僅可以大大的簡化模具結(jié)構(gòu)，便于模具注塑成型且能提高生產(chǎn)效率。在做模具的時候應(yīng)盡可能的避免圓角應(yīng)力的集中，并且提高制件的強(qiáng)度來保障零件的轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生的應(yīng)力集中，減少在產(chǎn)品再受力或受沖擊時振動會發(fā)生的，如果成型條件不當(dāng)或零件結(jié)構(gòu)不合理，則會產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，特別容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。當(dāng)集中處的圓角半徑小于零件壁厚0.3  倍時應(yīng)力集中急劇增大，當(dāng)大于壁厚0.8  倍時，應(yīng)力集中明顯變小。只有利用圓角可以容易充模和脫模，對于一些流動性比較差的塑料或者再加入填料的塑料，零件設(shè)計上各種圓角尤為重要，不僅可改善充模的性能，而且又可以提高零件使用性能。圓角有利于各種模具的制造，在提高模具強(qiáng)度上零件設(shè)計了各種圓角，模具的對應(yīng)部位也應(yīng)呈圓角，這就增加了模具的堅固性，模具在淬火或使用時不會因為應(yīng)力的集中而開裂，因而也增加了模具的脫模的強(qiáng)度。模具維修注意事項：

模具成型有何要求？模具告訴你 

注塑模具成型要求：高溫料和低溫模，同機(jī)狀況下必須采用隔熱方法，保持注模低溫同時不能使注塑機(jī)溫度過高，在注模與注機(jī)之間安裝絕緣隔熱板就能滿足這一要求。縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，降低能耗，改善成品質(zhì)量，連續(xù)生產(chǎn)工藝保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，防止機(jī)器過熱，無電器故障，液壓系統(tǒng)無漏油。

精密的注塑成型特點如下：

1、制件的尺寸精度高，公差范圍小，即有高精度的尺寸界限精密塑膠制件的尺寸偏差會在0.03mm以內(nèi)，有的甚至小到微米級，檢測工具依賴于投影儀。

2、制品重復(fù)精度高  主要表現(xiàn)在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。

3、模具的材料好，剛性足，型腔的尺寸精度、光潔度以及模板間的定位精度高

4、采用精密注射機(jī)設(shè)備

5、采用精密注射成型工藝控制模具溫度、成型周期、制件重量、成型生產(chǎn)工藝。

6、選擇適應(yīng)精密注射成型的材料 加玻纖或碳纖的工程材料等。

注塑模具告訴你注塑成型的粘度曲線如何定義

1、確定熔體溫度在中間范圍的制造。

2、設(shè)置所有持相的參數(shù)為零。這意味著只有注射沒有控股。

3、確定注射壓力較大可用。

4、設(shè)置冷卻時間足以彈射。

5、注射速度慢，并確保組件應(yīng)短只有50%填充，如果不調(diào)整材料的位置。

6、增加步驟，確保部分應(yīng)該還是短的注射速度。當(dāng)注射速度調(diào)整，只有95%的部件是完全填充材料的位置。

7、現(xiàn)在再射注充填時間和峰值壓力。

8、現(xiàn)在降低注射速度90%、80%等等，記下峰值壓力和充填時間。

9、發(fā)現(xiàn)螺釘強(qiáng)化因子（電機(jī)是1:1，液壓是螺桿RAM /截面面積）

10、得到的粘度公式的應(yīng)用。

粘度=峰值噴油壓力*時間*強(qiáng)化因子

11、繪制圖形的注射速度和粘度。

淺談模具廠是如何解決模具拋光問題

一，拋光過度：在日常拋光過程中遇到的較大問題就是"拋光過度"，就是指拋光的時間越長，模具表面的質(zhì)量就越差。發(fā)生拋光過度有二種現(xiàn)象：即是"橘皮"和"點蝕"。拋光過度多發(fā)生于機(jī)械拋光。

二，消除工件"橘皮"的措施：當(dāng)發(fā)現(xiàn)表面質(zhì)量拋得不好時，許多人就會增加拋光的壓力和延長拋光的時間，這種作法往往會使表面的質(zhì)量變得更差?？刹捎靡韵碌姆椒ㄈパa(bǔ)救：

1、把有缺陷的表面去除，研磨的粒度比先前使用砂號略粗一級，然后進(jìn)行研磨，拋光的力度要比先前的低一些。

2、以低于回火溫度25℃的溫度進(jìn)行應(yīng)力消除，在拋光前使用較細(xì)的砂號進(jìn)行研磨，直到達(dá)到滿意的效果，較后以較輕的力度進(jìn)行拋光。

三，工件表面"點蝕"形成的原因

由于在鋼材中有些非金屬的雜質(zhì)，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成微坑或點蝕，產(chǎn)生"點蝕"的主要因素有以下幾點：拋光的壓力過大，拋光時間過長。鋼材的純凈度不夠，硬性雜質(zhì)的含量高。模具表面生銹。黑皮料未清除。