首先，在Ni-Re催化劑存在下，反應(yīng)壓力為0.08MPa，反應(yīng)溫度為約260℃，馬來酸酐氫化形成Y-丁內(nèi)酯，然后鉬鉻催化劑與K2O作為使用啟動(dòng)子。在10MPa和250℃下催化氫化Y-丁內(nèi)酯以產(chǎn)生1,4-丁醇。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)是在反應(yīng)過程中可以獲得重要的精細(xì)化學(xué)品如內(nèi)酯。日本Kuraray公司和美國Arco公司開發(fā)了一種由環(huán)氧己烷生產(chǎn)1,4-丁醇的方法，從環(huán)氧己烷異構(gòu)化為烯醇，和鑭系催化劑中的丁醇。在該作用下，將液相加氫甲酰化形成4-羥基丁醛，然后氫化形成1,4-丁醇。

在高壓環(huán)境中，1,4－丁炔二醇（BYD）和氫氣在鎳催化劑的作用下反應(yīng)生成1,4－丁er醇產(chǎn)品。物料中的雜質(zhì)會(huì)導(dǎo)致加氫反應(yīng)過程中鎳催化劑覆蓋性中du，活性、選擇性降低、使用壽命縮短，1,4－丁er醇產(chǎn)品產(chǎn)量得不到有效提高，從而影響裝置產(chǎn)能的發(fā)揮。因此，在1,4－丁炔二醇提純凈化的過程中必須有效去除高壓加氫原料BYD中的雜質(zhì)，才能充分發(fā)揮裝置產(chǎn)能，實(shí)現(xiàn)“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運(yùn)行。

目前ISP、F-T及三維工藝的1,4-丁炔二醇（BDO）生產(chǎn)過程中采用硅酸鎂負(fù)載銅鉍催化劑，存在硅流失的問題，生產(chǎn)過程單耗高，廢水排放量大等問題，為徹底計(jì)解決以上問題，瑞克開發(fā)了無硅炔化催化劑，采用無硅BYD催化劑（RK-15B）代替硅酸鎂為載體的BYD催化劑，以減少BYD生產(chǎn)過程硅的流失問題，直至完全解決硅流失問題，減少整個(gè)工藝的廢水排放量，同時(shí)降低裝置的運(yùn)行費(fèi)用。