如何提高數(shù)控折彎機模具的使用效果

如何提高數(shù)控折彎機模具的使用效果？下文為您介紹：

1、合理選擇熱處理工藝。熱處理錯誤是導致數(shù)控折彎機模具早期故障的重要原因。模具熱處理包括鋼材鍛造后的退火、粗加工后的高溫回火或低溫回火、精加工后的淬火和回火、放電、線切割后的脫應力低溫回火。只有冷熱加工配合得好，才能保證良好的模具壽命。

2、合理的模具表面強化工藝。模具表面強化的主要目的是提高模具表面的耐磨性、耐腐蝕性和潤滑性能。

3、消除放電加工中產生的應力。線切割機加工前，坯料內部因淬火而處于拉伸應力狀態(tài)，線切割時產生的熱應力也是拉伸應力，兩種應力重疊，容易達到材料的強度極限，產生微裂紋，大大縮短沖壓模具的壽命，從而提高模具的壽命

4、對使用溫度的良好潤滑。模具的工作溫度可以分為低溫、常溫或交變溫度等幾個狀態(tài)，溫度對鋼的耐磨性有很大的影響。通常，250度以下主要是氧化磨損，即模具對接或模具與工件之間的相對摩擦，形成氧化膜，反復形成和剝離，磨損量小。在250度到300度之間轉移到粘結磨損，磨損量達到zui大值。超過300度時以氧化磨損為主，磨損量有減少的趨勢，但溫度過高時模具硬度明顯降低，粘接現(xiàn)象加重，形成大面積的燒結和熔融磨損。

機械刀片的材質與的形式規(guī)則

機械刀片的材質與的形式規(guī)則如下：

1、機械刀片涂層的成分主要是兩種成分三氧化鋁（AL2O3）、氮化鈦（TiN）。其中三氧化鋁（AL2O3）涂層用于提高耐磨損性，氮化鈦（TiN）涂層用于提高耐崩性能。

2、機械刀片中，90%以上為涂層硬質合金刀片。通常只涂陶瓷或金屬陶瓷材質的刀片的一部分。

3、刀片材質的種類很多，可分為以下6種。

1）硬質合金刀片；2）電鍍硬質合金刀片；3）金屬片；4）純片；5）CBN立方晶氮化硼刀片（車削較多）；6）PCD金剛石刀片。

4、被加工材料價格因刀片材質的種類而異例如金屬陶瓷、純陶瓷、CBN、PCD比較貴。1）金屬陶瓷：又脆又硬，耐磨性能好，多用于深加工。2）純陶瓷：硬度45~55HRC硬材料；3）PCD:多用于鏡面加工；4）CBN:硬度在55HRC以上的淬火材料，常見于車削，銑削加工少。

5、工件的材料有很多類型。另外稱呼也不同。概括起來有六種。用對應的字母顯示。1）P=合金鋼；2）M=不銹鋼；3）K=鑄鐵等硬度一般，斷屑較好。4）N=銅、鋁等有色金屬；5）S=耐熱合金等難加工金屬；6）H=淬火鋼等高硬度材料。

6、刀片的形式規(guī)則。硬質合金刀片的國家標準采用ISO國際標準。產品型號的表示方法、品種規(guī)格、尺寸系列、制造公差等與ISO標準相同，為了適應我國國情，在國際標準規(guī)定的9位之后加上短橫線，再用1個文字和1位數(shù)字表示刀片切屑槽的形式和寬度。因此，我國刀片的型號共享10位內容顯示了主要參數(shù)的特征。

1）根據規(guī)定，任何型號的刀片都必須使用前7位，后3位必須根據需要使用。2）對于字節(jié)芯片，第十位是標準要求顯示的部分。不管有無第8、9位，0位都必須從位開始用短橫線“-”隔開，該字符不能使用第8、9位已經使用的字符。如果只使用其中的一位，則第8位不需要空格。

圓刀片應注意刀口的使用

調整至規(guī)范方位，留意圓刀片的刃口不可越過火條刀片過多，不然易形成提前剪線及圓刀片卡死不能回來的毛病。剪線后留線通常控制在30mm擺布，假如留線長則縫料正面會留有線頭，留線短則始縫時縫線會從中脫出。調整辦法：首要查看各定位點是不是，即停機時手輪上的白點是不是與機殼刻點共同，當兩點共一起針位傳感器上的綠燈亮，能夠旋松手輪上的碰塊調整；假如作用不明顯，則需卸下手輪調整針位傳感器的方位。當手輪上的紅點與機殼刻點共一起，查看圓刀片刃是不是與分條刀片觸摸，一起查看當線環(huán)隨挑線桿上升收緊時圓刀片能否將底面線分隔而后剪斷。

   其次查看剪線時夾線器是不是松線，如不動作能夠將夾線器向里推一下固定；假如作用不明顯，需求調整松線鋼絲的方位，使夾線器松線時夾線板被頂起12mm一起還要查看副夾線器的調整是不是適宜，縫線過線是不是順利自若，假如過線松緊不一也會形成剪線后留線犬牙交錯的表象。呈現(xiàn)這種毛病大多數(shù)是因為圓刀片沒能分線將面線環(huán)剪成兩段形成的此毛病除了參閱以上兩點的調整外，還要仔細觀察分條刀片下的分線片是不是能合作圓刀片將底面線分隔。

圓刀片難加工材料切削加工性特點

目前，在機械結構的機器、造船、航空、電站、石油化工、工業(yè)中使用了許多圓刀片難加工金屬材料，其中有高錳鋼、高強度合金鋼、不銹鋼、高溫合金、鈦合金、冷硬鑄鐵以及各種非金屬材料，如玻璃鋼、陶瓷等。它們的相對加工性K。一般小于0. 65。在圓刀片加工這些材料時，常表現(xiàn)出切削力大、切削溫度高、切屑不易折斷和圓刀片磨損劇烈等現(xiàn)象。并造成嚴重的加工硬化和較大的殘余拉應力，使加工精度降低。為了改善這些材料的切削加工性，進行了大量試驗研究。以下介紹6種材料的切削加工性特點：

    1)不銹鋼

     不銹鋼的種類較多，按其組織分為鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼、析出硬

化不銹鋼。常用的有馬氏體不銹鋼2Cr13，3Cr13，奧氏體不銹鋼lCr18N19Ti。例如，lCr18Ni9T1的性能為硬度291 HBS，強度Ub=0.539 GPa，伸長率6=40%，沖擊韌度ak=2 452 kj/m2，其加工性等級為“5，2，6，9，一”。

    不銹鋼的常溫硬度和強度接近45鋼，但切削時切削溫度升高后，使硬化加劇，材料硬度、強度隨著提高，切削力增大。不銹鋼切削時的伸長率是45鋼的3倍，沖擊韌性是45鋼的4倍，熱尋率僅為45鋼的1/3.1/4。因此，消耗功率大，斷屑困難，并因傳熱差使刀具易磨損。

     2)鈦合金

      鈦合金從金屬組織上可分為僅相鈦合金（包括工業(yè)純鈦）、p相鈦合金、(a b)相鈦合金。其硬度按a相、（a B）相、b相的次序增加，而切削加工性按這個次序下降。

   鈦合金的導熱性能低，切屑與前刀面的接觸面積很小，致使切削溫度很高，可為45鋼的2倍；鈦合金塑性較低，與圓刀片材料的化學親和性強，容易和刀具材料中的Ti，Co和C元素黏結，加劇圓刀片的磨損；鈦合金的彈性模量低，彈性變形大，接近后刀面處工件表面的回彈量大，所以已加工表面與后刀面的摩擦較嚴重.