粉末冶金的優(yōu)勢：

1.粉末冶金技術可以地減少合金成分偏聚，消除粗大、不均勻的鑄造組織。

2.可以容易地實現(xiàn)多種類型的復合，充分發(fā)揮各組元材料各自的特性，是一種低成本生產(chǎn)金屬基和陶瓷復合材料的工藝技術。

3.可以實現(xiàn)凈近形成形和自動化批量生產(chǎn)，從而，可以有效地降低生產(chǎn)的資源和能源消耗。

粉末冶金制品的應用范圍十分廣泛，從普通機械制造到精密儀器；從五金工具到大型機械  硬質合金機械成型機

；從電子工業(yè)到電機制造；從民用工業(yè)到軍事工業(yè)；從一般技術到高技術，均能見到粉末冶金工藝的身影。

以上就是關于粉末冶金制品的相關特點及用途，希望此信息能對您了解粉末冶金制品有所幫助。

粉末冶金的加工過程分為四大步驟，首先是粉末的制備涉及材料的制備，根據(jù)材料要求，根據(jù)配方配制成分，然后混合混合物。該方法主要考慮粉末的粒度和流動性以及堆積密度。粉末的粒度決定了填充顆粒的間隙，立即使用混合材料，不要將它們放置太久，長時間放置會導致水分和氧化。對于很多高強度的零件，利用粉末冶金鍛造和靜壓等技術都能夠實現(xiàn)了。

其次是對粉末進行壓制，粉末冶金過程中常用的壓制方法主要有兩種，分別是單向壓制和雙向壓制。由于壓制方法不同，產(chǎn)品的內(nèi)部密度分布也不同。簡單來說，對于單向壓制，隨著與沖頭的距離的增加，模具內(nèi)壁的摩擦力減小了壓力，并且密度隨壓力的變化而變化。

接著需要通常將潤滑劑添加到粉末中以促進壓制和脫模。潤滑劑在壓制過程中降低了低壓階段粉末之間的摩擦，并迅速提高了密度；但是在高壓階段，由于潤滑劑填充在粉末顆粒的間隙中，相反，它會阻礙產(chǎn)品的密度。控制產(chǎn)品的釋放力避免了由脫模過程引起的表面缺陷。為了提高汽車的耐熱性能，現(xiàn)在的汽車上的發(fā)動機大多數(shù)都采用含鉛和銅的粉末冶金氣門座，氣門座利用銅的導熱性能，導熱率較之前提高了2。

在粉末冶金的壓制過程中，有必要確認產(chǎn)品的重量，這是非常關鍵的，因為許多工廠的壓力不穩(wěn)定會導致重量差異過大，這直接影響產(chǎn)品的性能。必須將壓制產(chǎn)品吹掉產(chǎn)品表面上殘留的粉末和雜質，整齊地放置在器具中，并防止雜質。

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粉末冶金零件在壓制過程中會因為各種原因產(chǎn)生壓坯缺陷，導致粉末冶金零件報廢掉。在粉末冶金零件生產(chǎn)中，材料的密度愈高，其物理、力學性能愈高。也是說，粉末冶金零件壓坯密度的高低和分布情況將決定制品的性能。

因而在粉末冶金模具調(diào)試和壓制過程中，壓坯的密度是檢測的項目。在密度檢測時，應注意不同結構和要求的壓坯要區(qū)別對待?？赡苁悄＞咴O計或制造有問題，如果誤差可以通過調(diào)整工藝消除。還可補救，否則只有報廢模具。

對于無臺階柱面壓坯，調(diào)整裝粉、改變壓制壓力或延長保壓時間等，便可調(diào)整和穩(wěn)定軸向尺寸。對于臺階壓 坯，調(diào)整組合模沖的成形位置、各臺的裝粉比、浮動模沖的運行速度等都可改變臺階高度尺寸。

混煉是將金屬粉末與粘結劑混合得到均勻喂料的過程。由于喂料的性質決定了終注射成形產(chǎn)品的性能，所以混煉這一工藝步驟非常重要。這牽涉到粘結劑和粉末加入的方式和順序、混煉溫度、混煉裝置的特性等多種因素。近年來，這一想法已發(fā)展演變?yōu)榈靥岣吖腆w粒子的含量并且在隨后的燒結過程中完全除去粘結劑并使成形坯致密化。這一工藝步驟一直停留在依靠經(jīng)驗摸索的水平上，終評價混煉工藝好壞的一個重要指標就是所得到喂料的均勻和一致性。