五金結構件-粉末冶金

金屬粉末射出成形是將細小、球狀的金屬粒子用各種不同的黏結劑混和并制造成小球的形狀成為射出料，再用射出成型機射出成型使用射出技術成形將金屬粉末，經(jīng)由射出機將其射入模具中成形，再將其冶金燒結成固體的技術成形后的生胚，需經(jīng)過脫脂的過程，把先前混入的黏結劑脫除，再經(jīng)燒結，即得密度95%以上之高密度、高強度的產(chǎn)品簡而言之，即以塑料射出的方式去生產(chǎn)金屬制品 。為了達到表面光潔度（有的產(chǎn)品甚至要求達到鏡面效果，如蘋果的Logo產(chǎn)品）和去毛刺的要求，往往都會增加研磨、拋光、噴砂等表面處理工藝。

比常規(guī)粉末冶金工藝工序少，無切削或少切削經(jīng)濟效益高，克服了傳統(tǒng)粉末冶金工藝制品、材質(zhì)不均勻、機械性能低、不易成型薄壁、復雜結構的缺點,特別適合于大批量生產(chǎn)小型、復雜以及具有特殊要求的金屬零件,MIM金屬粉末顆粒一般在0.5~20μm；理論上，顆粒越細，比表面積也越大，易于成型和燒結傳統(tǒng)的粉末冶金則采用大于40μm的較粗的粉末，傳統(tǒng)壓鑄成形強度低、精密鑄造無法大量量產(chǎn)、車削件成本較高等技術缺點 。MIM的發(fā)展進程20世紀70年代，美國學者Wiech首先開發(fā)出一種對金屬粉末進行注射成形的粉末冶金工藝。

金屬注射成型

金屬粉末射出成形是將細小、球狀的金屬粒子用各種不同的黏結劑混和并制造成小球的形狀成為射出料，再用射出成型機射出成型使用射出技術成形將金屬粉末，經(jīng)由射出機將其射入模具中成形，再將其冶金燒結成固體的技術成形后的生胚，需經(jīng)過脫脂的過程，把先前混入的黏結劑脫除，再經(jīng)燒結，即得密度95%以上之高密度、高強度的產(chǎn)品簡而言之，即以塑料射出的方式去生產(chǎn)金屬制品 。以上是粉末冶金齒輪一些缺點，不過凡事有利就有弊，相信隨著時代的快速發(fā)展，粉末冶金齒輪的不足點也會慢慢的得到改善。

粉末注射成型技術彎道超車

粉末注射成型適用不銹鋼，鐵基合金，磁性材料，鎢合金，硬質(zhì)合金，精細陶瓷等系列。所制備的零件廣泛應用于航空航天工業(yè)、汽車業(yè)、兵工業(yè)、醫(yī)用器械、機械行業(yè)、日用品等領域。那么粉末注射成型和其他成形工藝特點的比較，哪個更具優(yōu)勢呢?

　　(一)與傳統(tǒng)粉末冶金工藝比較

　　粉末注射成型作為一種制造高質(zhì)量精密零件的近凈成形技術，具有常規(guī)粉末冶金方法無法比擬的優(yōu)勢。那么，如何判定一個產(chǎn)品是否應該選擇MIM工藝，也就是選擇MIM工藝的準則是什么呢。MIM能制造許多具有復雜形狀特征的零件：如各種外部切槽，外螺紋，錐形外表面，交叉通孔、盲孔，凹臺與鍵銷，加強筋板，表面滾花等等，具有以上特征的零件都是無法用常規(guī)粉末冶金方法得到的。

　　(二)與比精密鑄造比較

　　精密鑄造對于熔點相對較低的金屬或合金，精密鑄造也可以成形三維復雜形狀的零件。但對于難熔金屬和合金、硬質(zhì)合金、金屬陶瓷、陶瓷等卻無能為力，這是精密鑄造的本質(zhì)所決定的。另外，對于尺寸小、壁薄、大批量的零件采用精密鑄造是十分困難或不可行的。

　　(三)與機加工比較

　　傳統(tǒng)機械加工法，近來靠自動化而提升其加工能力，在效率和精度上有極大的進步，但是基本的程序上仍脫不開逐步加工(車削、刨、銑、磨、鉆孔、拋光等)完成零件形狀的方式。

　　機械加工方法的加工精度遠優(yōu)于其他加工方法，但是因為材料的有效利用率低，且其形狀的完成受限于設備與刀具，有些零件無法用機械加工完成。相反的，粉末注射成型可以有效利用材料，形狀自由度不受限制。4）外部加熱汽化系統(tǒng)，改變了過去液體滴酸的干擾，提升了脫脂效率。對于小型、高難度形狀的精密零件的制造，粉末注射成型工藝比較機械加工而言，其成本較低且效率高，具有很強的競爭力。MIM技術彌補了傳統(tǒng)加工方法在技術上的不足或無法制作的缺憾，并非與傳統(tǒng)加工方法競爭。粉末注射成型技術可以在傳統(tǒng)加工方法無法制作的零件領域發(fā)揮其特長。