世界經(jīng)濟(jì)一體化促使壓鑄向中國(guó)轉(zhuǎn)移

在經(jīng)濟(jì)全球化的浪潮中，產(chǎn)業(yè)發(fā)展序列的國(guó)際分工正在形成。我國(guó)的經(jīng)濟(jì)水平，特別是擁有千萬噸有色金屬資源和豐富的勞動(dòng)力資源以及巨大的市場(chǎng)，決定我國(guó)在國(guó)際產(chǎn)業(yè)分工中主要處于產(chǎn)品制造的序列。從而，將在很長(zhǎng)期間承擔(dān)國(guó)際有色金屬鑄件及其制品的生產(chǎn)制造任務(wù)。世界壓鑄生產(chǎn)的向東方轉(zhuǎn)移已成必然趨勢(shì)。 我們清醒地知道, 這將付出大量的有色金屬資源、能源，也污染了環(huán)境。壓鑄脫模劑產(chǎn)品性能:1、無積碳性能——模具及鑄件表面不產(chǎn)生積碳或氧化皮，不影響后續(xù)電鍍、噴涂等表面處理。 我們應(yīng)積極提升技術(shù)含量和增大附加值，創(chuàng)造條件逐步實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，將傳統(tǒng)壓鑄業(yè)發(fā)展成為現(xiàn)代壓鑄業(yè)。

鋁合金壓鑄件表面處理膜層的成膜過程和機(jī)理

鋁及鋁合金環(huán)保型化學(xué)拋光確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學(xué)拋光新技術(shù)，該技術(shù)要實(shí)現(xiàn)NOx的零排放且克服以往類似技術(shù)存在的質(zhì)量缺陷。新技術(shù)的關(guān)鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代xiao酸。

   為此首先需要對(duì)鋁的三酸化學(xué)拋光過程進(jìn)行分析，尤其要重點(diǎn)研究xiao酸的作用。xiao酸在鋁化學(xué)拋光中的主要作用是抑制點(diǎn)腐蝕，提高拋光亮度。結(jié)合在單純磷酸一硫酸中的化學(xué)拋光試驗(yàn)，認(rèn)為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質(zhì)應(yīng)能夠抑制點(diǎn)腐蝕、減緩腐蝕，同時(shí)必須具有較好的整平和光亮效果。但是從模具生產(chǎn)的總體情況來說，存在諸多問題，低端的模具產(chǎn)量過大，庫(kù)存積壓嚴(yán)重，模具生產(chǎn)不足，需要從國(guó)外進(jìn)口。

壓力壓鑄技術(shù)的底線

    金屬的過程,其中牽涉到加熱熔化,然后把它放進(jìn)一個(gè)鋼轉(zhuǎn)化為某種形狀被稱為壓力壓鑄。一個(gè)通道,用于注射熔化的金屬的柱塞運(yùn)動(dòng)而死。一旦金屬凝固和采取了一定的形狀,柱塞以相反的方向來釋放新發(fā)現(xiàn)的成分,因此從機(jī)器解放為下一個(gè)周期。

      壓力壓鑄過程中如不需要額外的焊接和緊固、其他組成要素,如老板和螺栓可以組織。這個(gè)過程是能夠生產(chǎn)一個(gè)廣泛的三維部件。壓力壓鑄件尺寸精度,確保維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化。一些常見的例子的壓力壓鑄包括建立氣缸體、杠桿、齒輪、玩具組件及其他部件的使用群在幾乎每一個(gè)工業(yè)部門。由于壓鑄制品的體積、尺寸各不相同、結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度不同、制品的后加工要求也不同，對(duì)脫模劑的要求也就各不相同。在金屬壓力加工過程包括壓鑄合金熔點(diǎn)低,包括鋁、鋅、鎂、銅、錫、鉛、銀等。

你了解壓鑄鋁合金各金屬元素的作用么？

銅（Cu）

合金中銅含量通常在2.5% ~ 5%，增加含銅量，能提高合金的流動(dòng)性，抗拉強(qiáng)度和硬度，但降低了抗蝕性和塑性，熱裂傾向增大。

鎂（Mg）

在鋁合金中加入少量（約0.2～0.3％）的鎂，可提高強(qiáng)度和屈服極限，提高合金的切削加工性。

含鎂量過高，鑄造性能變差，在高溫下的強(qiáng)度和塑性都低，冷卻時(shí)收縮大，故易產(chǎn)生熱裂和形成疏松。

鋅（Zn）

鋅在鋁鋅系鋁合金中能提高流動(dòng)性，提高鑄造性能，提高抗拉強(qiáng)度，但熱裂傾向增大，抗蝕性降低，一般要小于1.2%。

鐵（Fe）

由于鋁合金對(duì)模具的粘附作用十分強(qiáng)烈，當(dāng)鐵含量在0.6％以下時(shí)尤為強(qiáng)烈。當(dāng)超過0.6％后，粘模現(xiàn)象便大為減輕，故含鐵量一般應(yīng)控制在0.6～1％范圍內(nèi)對(duì)壓鑄是有好處的。