分片電泳解決客車電泳難題（一）

電泳在客車行業(yè)應用案例：1999年牡丹集團在中巴線引進陰極電泳工藝；2003年沈飛日野建造真正意義的大型客車整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線；在這之后，中大、廈門金旅、宇通客車、福田歐輝、海格客車等整車電泳線也先后建成并投入使用。

１分片電泳工藝簡介

客車行業(yè)的電泳涂裝技術應用存在以下２個問題:1）電泳涂裝設備復雜，占地面積大，投資巨大，能耗量大；2）客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達到300m3以上。而客車生產(chǎn)量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護困難?？蛙囌囯娪靖甙旱耐顿Y、電泳槽液的更新維護讓其他中小客車廠望而卻步。為了解決以上問題我們采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式，可使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實現(xiàn)了陰極電泳技術應用于客車行業(yè)，這對于客車骨架防腐工藝帶來革命性的變革。具體工藝是：預脫脂→脫脂→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→純水洗 →電泳→UF1→UF2→純水洗→轉掛→烘干→強冷。

前處理及電泳后沖洗采用封閉式結構，噴浸結合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進行清洗的低溫無磷型堿性環(huán)保脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調劑采用新型的液體表調劑代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鈦膠體技術制品，有較高的穩(wěn)定性，以及受工業(yè)水（硬度）的影響小。

磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預留以后改造為處理工藝。電泳液采用穩(wěn)定性好的黑色環(huán)氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風循環(huán)的加熱方式。烘干熱源為，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少的使用量，并且達到環(huán)保要求。前處理電泳機械化運輸系統(tǒng)采用PLC控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶（帶托架）輸送系統(tǒng)。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運輸至車間的轉掛區(qū)內，上、卸件采用電動單梁起重機。

車架陰極電泳技術淺析（二）

電泳線出現(xiàn)的問題及改進措施如下：

(1)車架局部縮孔現(xiàn)象。推測原因：心車架前處理脫脂不徹底或清洗后懸鏈帶動車架前進過程中又落下油污和塵埃；槽液中因車架前處理不徹底而混入的油污，漂浮在槽液面，導致漆面縮孔；

烘干室的空氣及循環(huán)風中含有油分；＠涂裝環(huán)境空氣中可能含有油霧有機硅物質等污染雜物；槽液的灰份低。改進措施： O加強車架的脫脂工序，使用除油劑提前進行表面除油，提高預脫脂工序游離PH 值； 在槽液循環(huán)系統(tǒng)過程中加過濾袋， 除去槽液中的油污； 確保烘干室環(huán)境和循環(huán)熱風干凈不含油分；保持涂裝環(huán)境清潔； 提高槽液的灰份，顏基比適當。

(2)車架漆膜厚度不穩(wěn)定， 有時較薄低于工藝要求。推測原因： 心涂裝電壓、槽液溫度、槽液配比過低；涂裝時間短；被涂物通 電不良； 電泳槽液的PH  值偏低。改進措施： 心提高涂裝電壓和槽液溫度，優(yōu)化槽液配比，添加調整劑；加長涂裝時間；根據(jù)槽液成分適當添加，清理掛具保證被涂物通電良好；提高電泳 槽液的PH 值。

(3)槽液串槽（從前工段帶入）， 車架夾層溢液造成局部結塊。推測原因：心吊耳少流水孔；縱梁兜液或槽液流不盡；＠夾層存有電泳液烘干時爆噴。改進措施：心增加吊耳流水孔； U 型軌在各槽池設置高低不平，懸鏈帶動車架進入下一個槽池前使工件傾斜瀝水；增加出槽吹水工序。

      為了更針對性的解決車架電泳出現(xiàn)的問題，多次實驗，跟蹤調研，修改工藝參數(shù)。經(jīng)過驗證，針對這些問題提出的技術改進和工藝文件的改善，并對涂裝工藝、涂裝設備、涂裝管理綜合調控，車架電泳質量穩(wěn)定可靠，涂裝質量達到了國內先進水平。

商用車底盤零部件銹蝕的影響因素（一）

1 商用車底盤零部件的涂裝技術要求

商用車底盤零部件對耐鹽霧性、耐油性、耐水性、耐酸堿性和機械性能等有較高的要求，消聲器和排氣管等零部件同時還有耐高溫的要求。另外，從商用車整車裝配完成到交付給客戶使用前有一定的周轉周期，因此產(chǎn)品對耐候性也有一定的要求，一般來說，耐紫外線能力介于普通轎車底盤零部件與工程機械之間，車架及其上部直接的油箱、儲氣筒和空濾器等零部件的耐紫外性能要求更高。

2 商用車底盤零部件常見的涂膜缺陷

商用車底盤主要零部件根據(jù)涂裝工藝特點大致可以分為車架、沖焊件、排氣系統(tǒng)、鑄鍛件、傳動系統(tǒng)和標準件等類別?；诹悴考钠贩N雜、規(guī)格多、體積/質量大、結構多樣等特點，必須按照相應的涂層 質量標準要求采用適當?shù)耐垦b工藝，在保證各零部件防銹質量和便于施工的同時控制生產(chǎn)成本。

3 商用車底盤零部件涂膜質量的影響因素

3.1 涂裝材料

（1）雙組分聚氨酯涂料

由于以前經(jīng)常采用的鐵紅（黑）環(huán)氧底漆和改性醇酸漆等可低溫烘干或自干型的油漆在防銹和耐候等方面的作用有限，因此目前普遍采用雙組分聚氨酯涂層體系 低溫烘干的工藝，主要是為了提高涂膜的附著力、硬度和耐候性能。

（2）耐高溫涂料

大量驗證試驗表明有機硅耐高溫涂料能夠滿足排氣系統(tǒng)耐高溫和耐鹽霧等性能要求，但市場調查發(fā)現(xiàn)滿足商用車底盤涂層標準的耐高溫涂料還是比較少，因此必須進行嚴格篩選；同時，有機硅耐高溫涂料大多為銀粉漆，涂料本身遮蓋力較強（10 μm左右即可實現(xiàn)完全遮蓋），很難保證整體膜厚≥40 μm的要求；另外，有機硅耐高溫涂料對排氣系統(tǒng)中的鑄件和法蘭等表面粗糙度較大零件的性能保證效果并不是非常理想。所以對客戶要求較高的產(chǎn)品以及出口的整車產(chǎn)品，推薦采用鍍鋁排氣管或達克羅等新工藝。