3D打印技術(shù)和MIM技術(shù)分析對(duì)比

金屬粉末冶金注射成形（l injection Molding ,簡(jiǎn)稱(chēng)“MIM”）是傳統(tǒng)粉末冶金工藝與現(xiàn)代塑料注射成形技術(shù)相結(jié)合而形成的一門(mén)新型近凈型成形技術(shù)。MIM技術(shù)在制備幾何形狀復(fù)雜、組織結(jié)構(gòu)均勻、性能優(yōu)異的近凈形零部件方面具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。MIM技術(shù)在加工體積很小、形狀復(fù)雜而對(duì)材料要求很高的各中異型部件方面有優(yōu)勢(shì)，也適合于制作高精度微創(chuàng)醫(yī)用器械關(guān)鍵部件。金屬熱處理有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝，俗稱(chēng)“四把火”。也可以制作不同材料的精密結(jié)構(gòu)件，如陶瓷、鋁合金、不銹鋼、鈦及鎳鈦合金等。

3D打印適合運(yùn)用于航天，等個(gè)性化定制小批量制造需求，但如果把3D打印技術(shù)和金屬粉末注射成型工藝結(jié)合起來(lái)，會(huì)有更好的經(jīng)濟(jì)效益。

金屬粉末增塑擠壓成型與注射成形工藝比較

粉末冶金技術(shù)發(fā)展到今天已經(jīng)有了不少的分支和不同的工藝，在這其中zui具有代表性的兩種工藝非增塑擠壓成型和注射成形莫屬了，雖然同屬于粉末冶金，但是它們又有很多不同，今天就讓小編帶大家一起來(lái)了解一下吧。

先來(lái)看看金屬粉末增塑擠壓成形工藝，這是一種在金屬粉末包套擠壓等工藝的基礎(chǔ)上發(fā)展而來(lái)的，可以在較低的溫度下對(duì)具有優(yōu)良流動(dòng)性的銅、鎢、硬質(zhì)合金、高熔點(diǎn)金屬間化合物以及陶瓷材料進(jìn)行擠壓成形的新工藝。目前該工藝已經(jīng)有了專(zhuān)用的連續(xù)擠壓設(shè)備。該工藝過(guò)程使用的物料是添加了一定量增速劑的具有優(yōu)良流動(dòng)性的金屬粉末。技術(shù)難點(diǎn)及改善關(guān)鍵點(diǎn)：陽(yáng)極氧化的良率水平關(guān)系到最終產(chǎn)品的成本，提升氧化良率的重點(diǎn)在于適合的氧化劑用量、適合的溫度及電流密度，這需要結(jié)構(gòu)件廠商在生產(chǎn)過(guò)程中不斷探索，尋求突破。利用該工藝生產(chǎn)的坯件，在經(jīng)過(guò)干燥、燒結(jié)之后就可以成為最終成品了。

再來(lái)看一下另外一種新型的金屬零部件成形工藝—金屬注射成形。它是將傳統(tǒng)的粉末冶金和現(xiàn)代塑料注塑技術(shù)相結(jié)合并依托于粘結(jié)劑配方研發(fā)和喂料生產(chǎn)技術(shù)的一種近凈成形工藝。二、可控氣氛：這類(lèi)氣氛分為放熱型(不需要從外部供熱)和吸熱型氣氛(需要從外部供熱)，都由碳?xì)浠衔镛D(zhuǎn)化而成。它是一種發(fā)展歷史久遠(yuǎn)但發(fā)展速度緩慢的成形工藝，該工藝的基本流程就是將金屬粉末和粘結(jié)劑的混合物在一定的溫度和壓力條件xia注入特定的模腔中得到接近最終產(chǎn)品尺寸和形狀的坯件，再對(duì)坯件進(jìn)行脫粘、燒結(jié)得到具備一定機(jī)械性能的最終成品的過(guò)程。

通過(guò)以上的描述可以看出，粉末增塑擠壓成形與注射成形有很多相同的優(yōu)點(diǎn)，所以近幾年這兩種工藝都得到了迅猛發(fā)展，兩者共同的優(yōu)點(diǎn)總結(jié)一下有四點(diǎn)：近凈成形，都可以一次成形最接近制品最終形狀的坯件;利用傳統(tǒng)的鑄造、機(jī)加工等防范難以生產(chǎn)的形狀的金屬制品，尤其是小型復(fù)雜零件和細(xì)長(zhǎng)零件的成形中占有很大優(yōu)勢(shì);可適用的材料范圍都相當(dāng)廣泛，一些用常規(guī)辦法不好制備成品的材料都可以采用此兩種方法;該兩種方法可以作為新材料及其產(chǎn)品的新的研發(fā)方法。二、電泳(ED)電泳：用于不銹鋼、鋁合金等，可使產(chǎn)品呈現(xiàn)各種顏色，并保持金屬光澤，同時(shí)增強(qiáng)表面性能，具有較好的防腐性能。

兩者一個(gè)顯著共同點(diǎn)是都要使用粘結(jié)劑。從粘結(jié)劑的選用及配方上來(lái)看，兩者采用的粘結(jié)劑都可以歸為三大體系，蠟基、jia基纖維素基和塑基，用量上也差不多，都在在8%～20%的質(zhì)量比范圍。從工藝上來(lái)看，都要在坯件成形以后進(jìn)行粘結(jié)劑的徹底脫除。

但是兩者也有很明顯的不同，在原料上，增塑擠壓成形使用的金屬粉末粒度變化區(qū)間比較大，從幾微米到幾百微米都可以使用;而金屬注射成形對(duì)金屬粉末的要求比較高，粉末的粒度一般在0.5-20微米之間，對(duì)粉末制備方法和粉末形狀有著更高的要求，因此成形后的制品更致密，燒結(jié)時(shí)收縮率小，尺寸精度更高。密煉機(jī)是在開(kāi)煉機(jī)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種高強(qiáng)度間隙性的混煉設(shè)備。

如果要說(shuō)兩者的差異的話(huà)，成形設(shè)備和物料受力的的不同是其另外一個(gè)顯著的區(qū)別，增塑擠壓成形采用的是專(zhuān)用螺桿擠壓成形機(jī)，物料處于兩向壓縮和一向擠出拉伸的變形，其中的擠壓力一般不會(huì)超過(guò)300Mpa;而注射成形采用的注射成形機(jī)，在成形過(guò)程中物料受到的是三向壓應(yīng)力，其變形是三向力的壓縮變形。六、金屬拉絲拉絲：是通過(guò)研磨產(chǎn)品在工件表面形成線(xiàn)紋，起到裝飾效果的一種表面處理手段。

通過(guò)兩者共同點(diǎn)和不同點(diǎn)的比較，我們認(rèn)識(shí)到，兩者都是當(dāng)今粉末冶金技術(shù)新的發(fā)展方向，都可以在成形難加工材料的小尺寸復(fù)雜形狀制品方面發(fā)揮優(yōu)勢(shì)，如果在精密度要求不是特別高的情況下可以采用增塑擠壓成形工藝以降低生產(chǎn)成本，而精密度要求高的制品的成形則只能通過(guò)對(duì)粉末粒度要求嚴(yán)格的金屬粉末注射成形來(lái)實(shí)現(xiàn)。2、基材廣泛：Al,Ti,Zn,Zr,Mg,Nb,及其合金等。

粉末冶金MIM工藝相比傳統(tǒng)精鑄工藝的優(yōu)勢(shì)

MIM使用的原料粉末粒度直徑為2—15urn，而傳統(tǒng)粉末冶金（PM）的原料粉末粒度為50—100urn。MIM工藝的成品密度高，原因是使用微細(xì)粉末。MIM產(chǎn)品形狀自由度是PM所不能達(dá)到的。

傳統(tǒng)的精密鑄造（IC）工藝作為一種制作復(fù)雜形狀產(chǎn)品極有效的技術(shù)，近年使用陶心輔助可以完成狹縫、深孔穴的產(chǎn)品，但礙于陶心的強(qiáng)度以及鑄液的流動(dòng)性限制，該工藝仍有某些技術(shù)上的難題。一般而言，此工藝制造大、中型零件較為合適，而小型復(fù)雜零件則MIM工藝較為合適，而且IC工藝材質(zhì)受到一定限制。下表列出了幾種主要MIM粘結(jié)劑體系的優(yōu)缺點(diǎn)：熱塑性粘結(jié)劑一般由高分子聚合物、低分子物質(zhì)以及必要的添加劑組成（石蠟基粘結(jié)劑、油基粘結(jié)劑等分類(lèi)是根據(jù)低分子物質(zhì)來(lái)區(qū)分的）。

壓鑄工藝適用于鋁和鋅合金等低熔點(diǎn)、鑄流性好的材料，而MIM工藝適合各種材質(zhì)。

精密鍛造可以成型復(fù)雜零件，但不能成型三維復(fù)雜的小型零件，其產(chǎn)品的精度低，產(chǎn)品有局限。

傳統(tǒng)機(jī)械加工法：近來(lái)靠自動(dòng)化和數(shù)控提升加工能力，在效率和精度上有很大的進(jìn)展，但是基本的程序上仍脫不開(kāi)逐步加工車(chē)、刨、銑、磨、鉆、拋等完成零件形狀的方式，機(jī)械加工的方法精度和復(fù)雜度遠(yuǎn)優(yōu)于其他方法，但是因?yàn)椴牧系挠行Ю寐实?，且形狀的完成受限于設(shè)備與刀具，有些零件無(wú)法用機(jī)械加工完成。相反，MIM可以有效利用材料，形狀自由度不受限制。通過(guò)熱處理可以使?jié)B碳體呈顆粒狀分布在鐵素體基體上，叫做球狀珠光體或粒狀珠光體。對(duì)于小型、復(fù)雜、高難度形狀的精密零件的制造，MIM工藝比較機(jī)械式加工而言，其成本較低且效率高，具有競(jìng)爭(zhēng)力。