塑料件在注塑成型過程當中，如果在前期設計、模具制造、塑料顆粒、操作上不注意一些細節(jié)，會出現(xiàn)一些不好的狀況，縮坑就是其中的一種。由于注塑過程是把塑料從固態(tài)(粉料或粒料)向液態(tài)(熔體)又向固態(tài)(制品)轉變的過程。可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

正確的解決方法是保障注塑件產(chǎn)品質量的重要保障之一，畢竟一旦注塑過程當中產(chǎn)生大量的廢件，不僅拖延整個項目進度，也會直接導致注塑加工廠家的經(jīng)濟效益受損。

由于直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式；但是高精密模具的生產(chǎn)也是需要高精密的生產(chǎn)設備的，如：數(shù)控車床、銑床、磨床等。在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力；一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產(chǎn)生；注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好；非結晶性樹脂，如AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應力，應予以注意。

考慮注塑生產(chǎn)的效率，便于澆注系統(tǒng)與塑件的分離。模具結構明確后，應考慮澆注系統(tǒng)和塑件便于分離，采用點澆口，潛伏式澆口弧形澆口，可實現(xiàn)流道系統(tǒng)和塑件自動分離。等規(guī)指數(shù)較大的聚丙希具有較高的拉伸強度，但隨等規(guī)指數(shù)的提高，材料的沖擊強度有所下降，但下降至某一數(shù)值后不再變化。選擇潛伏式澆口位置時，應優(yōu)先考慮在塑件本身的結構上，一方面減少注塑壓力，另一方面以免生產(chǎn)時去掉澆口的困難。如側澆口，搭接式澆口，圓環(huán)形澆口切除交易，而直接澆口，扇形澆口，護耳式澆口則較難切除。

預備熱處理。應視產(chǎn)品的材料和要求的不同分別采用退火、正耿或調質等預備熱處理工藝，以改變組織，消掉鍛造毛坯的組織缺陷，改變加工工藝性。這是因為兩者看問題的角度不同而已，那么在注塑加工中塑膠和塑料的不同之處有在哪里呢。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理可消掉網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，推進進碳化物分布均勻性。這樣利于保障淬火、回火質量，上升模具壽命。

淬狄與回火。這是產(chǎn)品熱處理中的關鍵環(huán)節(jié)。模具完成生產(chǎn)任務后，應根據(jù)不同的注塑方法小心清除殘留的注塑成型物。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不但會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響產(chǎn)品壽命。沖模淬火加熱時特應注意以免氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應及時火，并根據(jù)技術要求采用不同的回火紅藝。