壓鑄?？蓪π颓?、墊板進行強度校核

通常，壓鑄時，模具內壓力為70-100MPa，為使模具不變形錯位，型腔要充分厚，安裝型芯的板及墊板要充分厚，必要時墊板下可以增加支墊。型芯與型腔要安裝可靠，型芯與安裝孔側面粗糙度要合適，粗糙度不能太低，穿通孔型芯應兩邊固定，以防止產品一邊壁厚，一邊壁薄。對產品上盲孔的型芯，也應從進料口部位、數量及型芯加固上想辦法，使型芯受力均衡。

對壓鑄模可對型腔、墊板進行強度校核。對型腔壁厚進行強度、剛度校核，對墊板進行剛度校核。除在模具結構上采取某些保證措施之外，還得選用變形小、強度好的模具材料。另外，模具導柱與導套之間存在間隙，或導柱、導套在使用過程中的磨損都會影響到產品的質量。特別是尺寸精度高的產品，為了保證產品精度，可在分型面上設置動、定模錐面配合部分，或者在型腔周圍適當的地方設置2-4個定位桿，起定位及增強作用，以防止動、定模錯位，這對大型、大批量生產用模更為重要。

機械拋光法和噴丸法的區(qū)別

　　1、機械處理法：

　　主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機械拋光法、噴丸法。

　　a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封閉循環(huán)冷卻水沖洗系統(tǒng)沖掉。

　　b、 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。

　　c、噴丸分為拋丸和噴砂：

　　用鋼丸或砂粒進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面(無論拋丸或噴丸)使金屬基材產生變形，由于Fe304和FE203沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。

加強筋厚度和壓鑄件壁厚關系

　　對于大平面或壁薄的壓鑄件，其強度、剛性較差，易變形，這時利用加強筋可以有效防止壓鑄件收縮、斷裂，消除變形，增強壓鑄件的強度與剛性，對過高的柱、臺等結構，可以利用加強筋改善應力分布狀況，防止根部斷裂，同時加強筋可以輔助熔化金屬的流動，提高鑄件的填充性能。加強筋的根部厚度不大于此處壁的厚度，一般厚度設計為0.8～2.0mm;加強筋的脫模斜度一般設計為1°～3°，高度越高設計脫模斜度越小;加強筋根部需添加圓角，以避免零件截面急劇變化，同時輔助熔化金屬流動，減小零件應力集中，提升零件強度，圓角一般接近與此處壁厚;加強筋高度一般不超過其厚度的5倍，加強筋厚度一般要求均勻，若設計太薄，加強筋本身易斷裂，若太厚，則易產生凹陷、氣孔等缺陷。表1為加強筋厚度和壓鑄件壁厚關系。