復合耐磨板定做的高耐磨性特點

復合耐磨板定做的高耐磨性

合金層的化學成分中碳含量達4~6%，鉻含量高達25~30%，其金相組織中Cr7C3碳化物的體積分數(shù)達到45%以上，宏觀硬度為HRC56~62，碳化鉻的硬度為HV1400~1800，高于沙石中石英的硬度HV800~1200。由于碳化物成于磨損方向相垂直分布，即使與同成分和硬度的鑄造合金相比較，耐磨性能提高一倍以上。 與幾種典型的材料耐磨性對比如下：

（1）與低碳鋼；20~25：

（2）與高錳鋼；5~10：

（3）與工具鋼；5~10：

（4）與鑄態(tài)高鉻鑄鐵；1.5~2.5。

硬度是復合耐磨板定做具有優(yōu)良耐磨性的基礎

復合耐磨板定做并不是硬度越高，耐磨性越好。硬度是復合耐磨板定做優(yōu)良耐磨性的基礎，但硬度和耐磨性之間并不是正比的關系；

復合耐磨板定做之所以耐磨，主要是因為他們有硬的質(zhì)點，而且還有軟的基體，一般在磨損的過程中，會有一些脫落的物質(zhì)，這些物質(zhì)會融入到軟的基體中，不會對表面造成很大的傷害；

如果基體組織硬度也比較高，脫落的磨料或者是其他物質(zhì)，在相互運動中就會相互研磨，更快的破壞了基體組織！

復合耐磨板定做表面渣坑控制措施

1、加強轉(zhuǎn)爐操作，在確保深脫磷的基礎上，力爭終點鋼水不過氧化。 　　

2、維護好出鋼口，出鋼時間不得小于1'50'。采用擋渣塞控制一次下渣和自動擋渣標控制末期下渣，鋼包下渣厚度≤50mm。 　　

3、出鋼溫度控制1620～1640℃。溫度過低不僅影響渣料熔化，增加鋼包精煉爐的升溫負擔，還會使底吹透氣磚表面結(jié)堵塞，惡化精煉效果;溫度過高不利于脫磷并增加回磷量。 　　

4、采用一步脫氧法。出鋼時根據(jù)鋼種要求差別采用不同的脫氧劑進行終脫氧。出鋼過程加入石灰、合成渣、螢石等造渣料，利用鋼流的沖擊和底吹攪拌，使成渣時間提前，增大反應界面，促進脫氧產(chǎn)物和渣滴碰撞聚合，能快速上浮入渣，盡可能減少鋼液污染。 　　5、優(yōu)化精煉渣系。將CaO-Al2O3-CaF2渣系優(yōu)化調(diào)整為CaO-Al2O3-SiO2渣系，該渣系具有熔點低流動性好、乳化程度高及埋弧性好的優(yōu)點，尤其對夾雜物的吸附能力有明顯提果。 　　

6、夾雜物變性處理工藝優(yōu)化，確定合理的加鈣量。硅鋁鎮(zhèn)靜鋼的喂CaSi線量為0.6kg/t，鋁鎮(zhèn)靜鋼的喂CaSi線量為1.0kg/t。 　　

7、開澆爐次中包充氣對未加覆蓋劑的鋼水進行保護，避免鋼水二次氧化。 　　

8、涂抹料中包烘烤時間控制在5～6h。力求恒拉速澆注，正常液面波動控制在±3mm以內(nèi)。

復合耐磨板定做的性能優(yōu)勢

1、高耐磨性能

復合耐磨板定做鋁合金層的成分中碳含水量達4～5%，鉻含水量達到25～30%，其合金成分中Cr7C3馬氏體的體積分數(shù)超過50%左右，宏觀經(jīng)濟強度為HRC56～62，碳化鉻的強度為HV1400～1800.因為馬氏體成于損壞方位相豎直遍布，即便與同成份和強度的鍛造鋁合金相較為，耐磨性提升一倍左右。與幾類典型性的原材料耐磨性能比照以下：

(1)與高碳鋼;20～25：1

(2)與鑄態(tài)高鉻鑄鐵;1.5～2.5：1

2、優(yōu)良的抗沖擊性：

復合耐磨板定做的底層為高碳鋼或低合金。不銹鋼板等延展性原材料，反映復合耐磨板定做的優(yōu)勢，耐磨損層抵御損壞物質(zhì)的損壞，基鋼板承擔物質(zhì)的荷載，因而有優(yōu)良的抗沖擊性。能夠承擔原材料運輸系統(tǒng)軟件中承擔高起伏料倉等沖擊性和損壞。