導(dǎo)軌經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后，其質(zhì)量應(yīng)滿足哪些要求？

中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格，高頻淬火者允許出現(xiàn)7級，不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。...

現(xiàn)在，越來越多的廠家采用感應(yīng)淬火設(shè)備對導(dǎo)軌進(jìn)行淬火熱處理。

經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的導(dǎo)軌其質(zhì)量要求如下：

（1）淬火表面不得有裂紋、。

（2）成品表面平均硬度值，對于灰鑄鐵HT200和HT250導(dǎo)軌應(yīng)≥65HS，HT300和HT350導(dǎo)軌應(yīng)≥68HS，規(guī)定淬硬區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有軟點(diǎn)、軟帶。

（3）中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格，高頻淬火者允許出現(xiàn)7級，不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。

（4）成品有效硬化層深度，高頻淬火者≥0.8mm，超音頻淬火者≥1.5mm，中頻淬火者≥2.0mm。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。鑄鐵的這些金相學(xué)特點(diǎn)和相變規(guī)律是鑄鐵采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理的理論基礎(chǔ)，對于指導(dǎo)生產(chǎn)具有重要意義。為滿足上述要求，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點(diǎn)，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。經(jīng)860℃淬火＋590℃回火后的金相組織為回火索氏體組織，由于回火索氏體組織具有良好的綜合力學(xué)性能，在這種狀態(tài)下，工件有較高的強(qiáng)度和韌性，完全可以滿足工件的性能要求。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達(dá)63HRC，再進(jìn)行加熱回火。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機(jī)械加工應(yīng)力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機(jī)械加工應(yīng)力，熱處理前未及時消除。由于以上幾種螺栓的螺紋為M48×3，且要求滾壓一次成形，因其基體強(qiáng)度高，相應(yīng)的硬度也高，因此在機(jī)械加工滾壓螺紋時，必須施加較大的壓力，導(dǎo)致滾絲輪磨損嚴(yán)重，生產(chǎn)成本增加。②熱應(yīng)力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷，對其進(jìn)行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應(yīng)力；針對淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力；提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進(jìn)設(shè)計結(jié)構(gòu)等。3、根據(jù)連桿的熱處理技術(shù)要求，我們要拋棄傳統(tǒng)的熱處理方法進(jìn)行合理的加熱淬火。

在高頻淬火的性能及特點(diǎn)上：

1、加熱快：快加熱速度不到1秒，(速度快慢可調(diào)節(jié)控制)

2、加熱廣：可加熱各式各樣的金屬工件(根據(jù)工件形狀不同更換可拆卸式感應(yīng)圈)

3、安裝方便：連接電源，感應(yīng)圈和進(jìn)出水管即可使用；體積小、重量輕、使用非常方便

4、操作簡便：幾分鐘即可學(xué)會

5、啟動快：通水通電后即可啟動加熱

6、耗電少：比老式電子管高中頻設(shè)備節(jié)電70％左右，工件越小耗電量越小

7、效果好：加熱非常均勻(也可通過調(diào)節(jié)感應(yīng)圈的疏密，使工件各部位獲得各自需要的溫度)，升溫快，氧化層少，退火后無廢品

8、功率可調(diào)：無極調(diào)節(jié)輸出功率

9、保護(hù)全：設(shè)有過壓、過流、過熱、缺水等報警指示，并自動控制和保護(hù)

10、溫度可控：通過設(shè)定加熱時間及紅外線測溫儀，來控制工件加熱的溫度，這樣可把加熱溫度控制到一個技術(shù)點(diǎn)上，也可根據(jù)需要增加保溫功能。

11、安全性高：免除了產(chǎn)生近萬伏高壓的升壓變壓器    

超音頻淬火設(shè)備和高頻淬火設(shè)備應(yīng)用在齒輪表面淬火的硬化層分布形式

硬化層分布形式一種：齒根不淬硬，采用回轉(zhuǎn)加熱的方法，這種淬火方法所達(dá)到的效果就是齒面耐磨性提高，彎曲疲勞強(qiáng)度受一定影響，許用彎曲應(yīng)力低于該鋼材調(diào)質(zhì)后的水平；這種淬火方法一般應(yīng)用在處理齒輪寬度10-100mm,模數(shù)小于5mm，齒輪的直徑是由設(shè)備的功率決定。溢流閥滑閥的材料為45鋼，技術(shù)要求為：硬度55-60HRC，淬硬層深度3-3。

第二種、齒根都淬硬需要混轉(zhuǎn)加熱淬火法，齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強(qiáng)度都得到提高；許用彎曲應(yīng)力比調(diào)質(zhì)狀態(tài)提高30%-50%，可部分代替滲碳齒輪；一般對齒寬10-100mm。相變過程中，碳常需作遠(yuǎn)距離的擴(kuò)散，其擴(kuò)散速度受溫度和化學(xué)成分等因素的影響，并對相變過程及相變產(chǎn)物的碳含量產(chǎn)生很大的影響。模數(shù)小于等于5mm，火焰淬火的話直徑可達(dá)到450mm，一般模數(shù)小于等于6mm，個別情況需要小于等于10mm。

第三種、齒面淬硬，齒根不淬硬，采用單齒連續(xù)加熱淬火的方法，淬火效果為齒面耐磨性提高，彎曲疲勞強(qiáng)度手一定影響，一般硬化層結(jié)束離齒根2-3mm處；許用彎曲應(yīng)力低于該鋼材調(diào)質(zhì)后的水平，這種單齒淬火的方法，齒輪直徑是不受限制的，單齒淬火模數(shù)要大于等于10mm。7)固定架兩側(cè)電動機(jī)移動,調(diào)整加熱裝置左右方向移動,落下淬火感應(yīng)器,確保淬火感應(yīng)器剛好壓在鋼軌上。

第四種、齒面齒根都要淬硬，沿齒溝連續(xù)加熱淬火，齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強(qiáng)度均提高；許用彎曲應(yīng)力比調(diào)質(zhì)狀提高30%-5.%，可部分代替滲碳齒輪的。2、淬火時應(yīng)合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應(yīng)及時回火，一般油溫控制在40～60℃。這種淬硬分布形式不受齒輪直徑的限制，但是模數(shù)一定到大于等于10mm。齒輪采用超音頻，高頻淬火設(shè)備的方式淬火感應(yīng)器結(jié)構(gòu)也非常嚴(yán)謹(jǐn)，要保證感應(yīng)器充分冷卻的條件下，使感應(yīng)器提高加熱效率。