大型軸承圈滾道中頻感應淬火

鋼平面滾道軸承是火箭、、發(fā)射裝置中用于回轉支承的重要部件。其滾道表面應采用中頻感應連續(xù)淬火回火?；∶嬉蟠慊餒RC50~55,硬化層深度3.0mm,允許2處共有<40mm長、HRC>45的淬火軟帶區(qū),不允許有密集的發(fā)紋。

滾道圈嵌鑲在框架之中,采用中頻感應淬火機床，淬火操縱臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。中頻淬火工藝在滾道弧面上連續(xù)漸進預熱、加熱噴射淬火。齒輪雙頻淬火齒輪雙頻淬火機理齒輪雙頻淬火的機理是先用較低頻率進行齒輪預熱。調整、校正置于回轉驅動架上的軸承滾道,對回轉架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感應器施感導體的工作面與滾道表面間隙2~4 mm。軸承圈滾道表面中頻連續(xù)噴射淬火介質常用 0.05~0.3%聚乙烯醇水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油類介質。聚乙烯醇淬火介質冷卻能力強。

大模數(shù)齒輪淬火用感應加熱電源控制系統(tǒng)

與感應加熱表面淬火相比，滲碳淬火雖可以使齒面達到很高的接觸疲勞強度、高的抗彎曲強度及良好的耐磨性，但熱處理周期長，淬火變形大，因此世界上工業(yè)化國家在生產大模數(shù)重載齒輪軸逐漸開始采用感應加熱電源淬火，其特點是加熱速度快、幾乎沒有保溫時間 (加熱到溫后立即淬火)。淬火機床具有兩個工位，淬火變壓器、感應器共兩套,每個工位各一套。目前以數(shù)字信號處理器(DSP) 和復雜可編程邏輯器件 (CPLD) 為核心的感應加熱電源，已經科技取代進口設備。

基于 DSP 的感應加熱電源主要包括主電路與控制電路兩部分，主電路包括整流和逆變兩部分。為提高齒輪軸的破斷能力，獲得高硬度、強耐磨性，可選用齒輪軸淬火設備。主電路整流部分輸入為380V/50 Hz 工頻交流電壓，經三相不控橋式整流后，轉變?yōu)橹绷麟妷?，輪流導通和關斷逆變橋器件，在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓，經高頻逆變變壓器耦合輸出到諧振電容和感應線圈，通過串聯(lián)諧振產生電流，在線圈中形成交變磁場，對工件進行感應加熱。

由于感應加熱用IGBT器件工作頻率在20至100kHz，可以滿足大多數(shù)感應加熱的工作需求。由DSP產生PWM脈沖信號。40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響?？刂七^程中融入恒流PID和數(shù)字鎖相環(huán)運算、PWM 波形輸出頻率實時性和高分辨率移相 PWM 及死區(qū)時間控制，計算時間短，計算量大，要求系統(tǒng)有較高的運算速度和精度；需要同時對多個電流、電壓值進行采樣分析，要求系統(tǒng)有較強的并行處理能力，能完成系統(tǒng)要求的數(shù)據存儲、傳輸、顯示等功能。

從動齒圈中頻感應加熱預淬火

從動齒圈是聯(lián)合收割機差速器總成中的關鍵零件。技術要求感應淬火后齒頂和齒根部硬度為50～60HRC。

從動齒圈采用整體預熱后高頻加熱淬火方式,可使齒部與心部的溫差減小,降低齒頂和齒根傳熱條件不同而引起的溫度差異,獲得沿齒廓分布的淬硬層。改進工藝方案為零件預先反彎曲變形→屏蔽感應加熱淬火→回火→校直→磨外圓。另外,考慮到操作方便,直接采用中頻進行齒部預熱后二次加熱淬火。零件淬火后留自回火溫度200～250 ℃,同時規(guī)定淬火和回火時間間隔不得超過2小時,有效防止淬火裂紋的產生。

1. 從動齒圈采用齒部預熱后中頻加熱淬火方式,可以顯著降低由于齒頂和齒根傳熱條件不同而導致的溫度差異,從而獲得沿齒廓分布的淬硬層。

2. 在對齒寬較寬的盤狀類齒輪整體加熱的感應器設計時,感應器的高度應比齒圈的齒寬小1～2 mm,以減小加熱時的尖角效應。

3. 隨著數(shù)控淬火機床的發(fā)展,如果采用數(shù)控機床,可以實現(xiàn)兩次加熱采用不同的工藝參數(shù),則能夠取得更好的效果。

長軸棒料感應調質處理技術要求、注意事項及工藝方法

長軸淬火后必須達到以下三點要求：

1. 工件淬火后不開裂。

2. 工件控制淬火變形(含變形數(shù)不超過預備量)。

3. 工件淬火啟硬度符合圖紙技術要求。

長軸類零件熱處理控制淬火變形韻操作注意事項：

1. 做好淬火前的準備工作，了解圖紙的技術要求，鑒別鋼材，檢查工件表面缺陷等。

2. 固定后進行加熱。

3. 檢查工件加熱前的變形是否大于0.2毫米。

4. 工件加熱時要緩慢升溫，一直升到組織變化溫度 。

5. 工件淬火冷卻時必須預冷淬火。

6. 工件淬火冷卻必須在靜水中進行，不能在循環(huán)水池中進行。

7. 細長的軸淬火前先經次預熱用500至600攝氏度，第二次預熱用600至650攝氏度完成后，零件以60攝氏度／小時再緩慢升溫到零件所要求的加熱淬火溫度。