多軸自動數(shù)控加工中心設備的主軸準停功能的應用

主軸準停功能(又稱:主軸定位功能),即當主軸停止時,控制其停于固定位置。那么多軸自動數(shù)控加工中心設備的主軸準停功能應用在哪些方面呢?下面就跟隨四軸加工中心客服一起來了解下吧~

(1)多軸自動數(shù)控加工中心設備換刀控制:其作用是使主軸每次都準確地停在固定不變的周向位置上,以保證自動換刀時主軸上的端面鍵能對準刀柄上的鍵槽,同時使每次裝刀時刀柄與主軸的相對位置不變,提高刀具的重復安裝精度,從而可提高孔加工時孔徑的一致性。

(2)加工中心精鏜孔退刀等場合:如在通過前壁小孔鏜內(nèi)壁的同軸大孔,或進行反倒角等加工時,也要求主軸實現(xiàn)準停,使刀尖停在一個固定的方位上,以便主軸偏移一定尺寸后,加工中心使大刀刃能通過前壁小孔進入箱體內(nèi)對大孔進行鏜削。工作原理:準停裝置裝在主軸尾部,其中粗定位盤用螺釘緊固在精定位盤上。當加工中心它停下后,主軸即被停住。準停前主軸處于運行狀態(tài)。

加工中心主軸運轉(zhuǎn)→CNC發(fā)出停車指令→主軸以低速旋轉(zhuǎn)(20r/min)→延shi繼電器延shi一段時間→接通無觸點開關電源→當粗定位盤上的感應塊觸發(fā)無觸點開關后→主電機停轉(zhuǎn)并斷開主傳動鏈→主軸因慣性繼續(xù)轉(zhuǎn)動→無觸點開關信號同時發(fā)信號給液壓缸→液壓缸右腔進油→定向活塞左移→滾子在精定位盤上滾動→卡住槽輪。

多軸自動數(shù)控加工中心設備車削

多軸自動數(shù)控加工中心設備車削車削指的是以工件旋轉(zhuǎn)作為主運動，以刀具直線移動作為進給運動的切削加工方法。由于車削的主運動為零件的旋轉(zhuǎn)運動，因此車削特別適用于加工具有回轉(zhuǎn)面的零件。

車削加工具有以下工藝特點：

①容易保證各加工面的位置精度：可保證同一零件的外圓、內(nèi)孔、端平面、溝槽等零件具有相同的回轉(zhuǎn)軸線，達到各外圓軸線之間及外圓與內(nèi)孔軸線間的同軸度要求。

②生產(chǎn)率較高：一般情況下車削加工過程是連續(xù)進行的，切削力基本上不發(fā)生變化，因此車削加工既適于單件小批量生產(chǎn)，也適宜大批量生產(chǎn)。

③生產(chǎn)成本較低：車刀是車削加工時的一種刀具，在車削加工時車刀的裝夾及調(diào)整時間又比較短，因此車刀在制造費用，以及后期的維護保養(yǎng)費用上比較低。

④可加工材料廣泛：可以加工類似鐵、錳、鉻等黑色金屬以及部分有色金屬，還有一些非金屬材料也可使用車削加工。

車削一般可用來車外圓、車孔、車端面及車錐面等。

多軸自動數(shù)控加工中心設備使用一周后的一級保養(yǎng)

多軸自動數(shù)控加工中心設備使用一周后的一級保養(yǎng):

多軸自動數(shù)控加工中心設備運行一周,每周周末進行一級保養(yǎng),以夜班小組輪換進行。時間1小時左右 。 首先切斷電源,然后進行保養(yǎng)工作。

1、外保養(yǎng) :清洗機床內(nèi)外表面,保持內(nèi)外清潔,無銹蝕,無黃袍。 清洗工作臺面,檢查并修光毛刺。 涂抹油層保護。

2、 主軸、刀庫 清洗刀庫,刀把需從主軸上拆卸另放,保持主軸自由狀態(tài)。用干凈軟布清潔主軸內(nèi)外,保持無塵清潔,主軸內(nèi)并涂抹油層保護。

3、刀把,刀套 清洗各附件,做到清潔、擺放整齊、防銹。檢查螺釘應無松動拉毛。

4、 電腦 清潔各部位,線扎整齊,保持無塵。殺毒

5、電控箱 清潔電控箱。保持無塵,無銹蝕,無油污、黃袍

6、 潤滑油 檢查油池油量,要求潤滑機構性能良好,安全可靠。

7、 冷卻液 清洗消除泄漏、堵塞。

8、 工具箱、臺 清除積塵和油污。做到內(nèi)外清潔、擺放整齊、工件防銹。

9、 貨架 清除積塵和油污。做到清潔、整齊、防銹。

?多軸自動數(shù)控加工中心設備加工工藝流程安排

多軸自動數(shù)控加工中心設備加工工藝流程安排：

1、底面加工，加工量保證；

2、鑄件毛坯基準找正，2D、3D型面余量檢查；

3、2D、3D型面粗加工，非安裝非工作平面加工（包括安全平臺面、緩沖器安裝面、壓板平面、側(cè)基準面）；

4、半精加工前，側(cè)基準面的找正確保精度；

5、半精加工2D、3D型面，精加工各類安裝工作面（包括限位塊安裝面及接觸面、鑲塊安裝面及靠背面、沖頭安裝面、廢料切刀安裝面及靠背面、彈簧安裝面及接觸面、各類行程限制工作面、斜楔安裝面及靠背面），半精加工各類導向面、導向孔，留余量精加工工藝基準孔及高度基準面，并記錄數(shù)據(jù)；

6、檢驗復查加工精度；

7、鉗工鑲作工序；

8、精加工前，工藝基準孔基準面找正，鑲塊余量檢查；

9、精加工型面2D、3D，側(cè)沖型面及孔位，精加工工藝基準孔及高度基準，精加工導向面及導向孔；

10、檢驗復查加工精度。