生產(chǎn)工藝

從生產(chǎn)工藝上看，導致丁基內(nèi)胎脹肚的原因主要有兩個，一個是內(nèi)壓蒸汽插嘴堵塞導致放氣時內(nèi)壓蒸汽無法排出；二是丁基內(nèi)胎膠料硫化時內(nèi)壓管內(nèi)的積水進入胎體內(nèi)無法排出滯留其中，內(nèi)壓管內(nèi)積水越來越多、內(nèi)胎脹肚愈加嚴重。這時可以疏通內(nèi)壓蒸汽插嘴并定期檢查清理或在內(nèi)壓蒸汽主管道下方加入引出管道和疏水裝置，將出水引到外壓回汽總管保證內(nèi)壓管積水及時排走，避免積水進入內(nèi)胎就可以避免內(nèi)胎脹肚問題。

全丁基再生膠內(nèi)胎配方中配合劑的選擇

完全使用丁基再生膠生產(chǎn)自行車內(nèi)胎時，橡膠制品廠家需要合理調(diào)整配方中配合劑的用量。一般情況下，全丁基內(nèi)胎選擇低硫高促可以提高膠料耐老化性能、降低壓變、提高膠料耐磨性；使用炭黑補強可以明顯提高自行車內(nèi)胎力學性能，彌補低硫高促硫化膠撕裂強度差的問題，其中炭黑N660可以提高膠料定伸應力、回彈性與耐屈撓性，改進膠料加工性能；通過石蠟油與增粘樹脂提高膠料加工工藝、平衡丁基內(nèi)胎的各項指標。

丁基再生膠生產(chǎn)自行車內(nèi)胎時，為提高內(nèi)胎使用性能和使用壽命，橡膠制品廠家可以添加適量的微晶石蠟以及化學防老劑等；必要時還可以添加其他類型的加工助劑，在降低自行車丁基內(nèi)胎生產(chǎn)成本的同時進一步優(yōu)化內(nèi)胎品質(zhì)。

由于輪胎工業(yè)的發(fā)展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發(fā)明了無內(nèi)胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內(nèi)壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發(fā)出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內(nèi)胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩(wěn)定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發(fā)出一種化丁基橡膠連續(xù)制造法。該法生產(chǎn)的化丁基橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，可以大批量生產(chǎn)，從而廣泛應用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內(nèi)膠層）。

丁基內(nèi)胎

丁基密封橡膠帶的優(yōu)勢是：

1.丁基膠帶具有可靠的應用性能，防水性、密封性、耐高低溫性和尺寸的穩(wěn)定性都是非常好的。一年四季都能使用,適用溫度-40℃~90℃；施工后起到切斷外部氣、液介質(zhì)的作用,獲得優(yōu)良的密封效果。

2.丁基膠帶具有優(yōu)異的機械性能，它的抗拉強度高，彈性、延伸回性能好，對于界面形變和開裂的適應性都是很強的，就算是遇到了地動，丁基膠帶的外形幾乎沒有太大的變化，使用性能也是很好的。

3.丁基膠帶具有優(yōu)良的耐化學性，耐候性以及耐腐蝕性。