一般螺旋壓力機的下部都裝有鍛件頂出裝置。螺旋壓力機兼有模鍛錘、機械壓力機等多種鍛壓機械的作用，可用于模鍛、沖裁、拉深等工藝。此外，螺旋壓力機，特別是摩擦壓力機結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，所以應(yīng)用廣泛。螺旋壓力機的缺點是生產(chǎn)率和機械效率較低。摩擦螺旋壓力機在早期是操作工人用手動方向盤操縱連桿控制的，滑塊上下移動和加壓力的強弱程度完全依賴于操作工人的熟練程度。

模架開發(fā)

　　模架主要結(jié)構(gòu)形式是根據(jù)壓力機技術(shù)參數(shù)、模鍛工藝方案、鍛模結(jié)構(gòu)類別、鍛模安裝與調(diào)整等進行設(shè)計，同時參照JB/T5110.4～7標(biāo)準施行量化設(shè)計。

　　模座 考慮到上下模座本身應(yīng)具有足夠強度、剛度、定位精度，使設(shè)備在鍛造過程中引起彈性變形，不致影響鍛件高度方向尺寸，同時考慮經(jīng)濟性及機加工方便，我們選材料為QT450—10。為保證整體模架導(dǎo)向精度、形位公差及所有尺寸公差，機加工方面采取了龍門數(shù)控加工中心加工，模腔粗糙度要求不大于3.2。導(dǎo)套孔、導(dǎo)柱孔不大于1.6mm，采取以上這些措施可以很好滿足其性能所要求。

在鍛造中，我們常遇到大設(shè)備做小鍛件的情況。為了充分發(fā)揮設(shè)備能力，解決“大馬拉小車”的問題，通常采取一模多鍛的方式，在這種模架上也做了大量嘗試，并取得了很好效果。對于方形模塊我們采取幾個模膛對稱布置。典型的是卡車上球座鍛件鍛模，這個鍛件分模面不是平面分模，在鍛造過程中水平分力較大，如果單靠平衡鎖扣來平衡水平分力勢必要相應(yīng)增加模塊體積，采取鍛件對稱布局讓鍛造件分模面也成為對稱布局，使鍛件本身水平分力就得到了抵消，同時把兩個模塊并列放在一個模架內(nèi)，來實現(xiàn)了“一機多?！保@樣的鍛造方式大幅提高了設(shè)備的利用率與鍛造效率。

螺旋壓力機具有模鍛錘和鍛壓機的雙重工作特性：

     1.螺旋壓力機在工作過程中帶有一定的沖擊作用。

     2.螺旋壓力機是通過螺旋副傳遞能量的，金屬產(chǎn)生塑性變形時滑塊與工作臺之間所受的力由壓力機封閉的框架承受，形成一個封閉的力系，并不往外傳。

     3.螺旋壓力機滑塊的行程是不固定的，壓力機本身的導(dǎo)向性能比鍛錘好，并設(shè)有下頂出機構(gòu)。

     4.螺旋壓力機的螺桿和往復(fù)運動的滑塊間是非鋼性連接的，所以螺旋壓力機承受偏截的能力很差。

     5.螺旋壓力機每分鐘的行程次數(shù)少，滑塊行程的后速度為3～4m/s。