按此思路反思我們現(xiàn)在的除塵器實(shí)際選擇順序，就可以發(fā)現(xiàn)一些值得改進(jìn)的問題：比如轉(zhuǎn)爐二次除塵、高爐出鐵場除塵、裝卸料除塵等許多類似應(yīng)用，粉塵顆粒80%、甚至90%以上都是10um以上。

5.我國幾乎絕大多數(shù)采用通風(fēng)除塵、并且用布袋除塵器，就出現(xiàn)解決了減排問題，但運(yùn)行費(fèi)用都很高；從我公司的操作經(jīng)驗(yàn)來看，當(dāng)直流電壓35kv和二次電流330mA時，即可滿足生產(chǎn)要求。轉(zhuǎn)爐LT法除塵未燃法時粉塵也是大部分是粗顆粒，但電除塵的入口濃度按照70-100克/標(biāo)立米設(shè)計(jì)，造成電場多、設(shè)備龐大。當(dāng)然有些電除塵器效率不穩(wěn)定也是必須解決的實(shí)際問題。

我國的能源結(jié)構(gòu)中以燃煤為主，我國是煤炭消費(fèi)國，每年都有大量的煙塵排放，環(huán)境污染嚴(yán)重。因此環(huán)保要求也日趨嚴(yán)格，國家已經(jīng)對煙塵及S02的排放提出更加嚴(yán)格的要求。《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2003)規(guī)定：自2004年1月1日起，通過建設(shè)項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書審批的新建、擴(kuò)建、改建火電廠建設(shè)項(xiàng)目，煙塵允許排放質(zhì)量濃度為50mg/m3。對于新標(biāo)準(zhǔn)，目前使用的靜電除塵器即使由四電場改為五電場、六電場也很難滿足上述要求。采用通風(fēng)除塵系統(tǒng)時也要先考慮能耗低的電除塵，最后考慮布袋除塵器。

與此同時，為減少S02排放，許多電廠將燃用低硫煤或采取相應(yīng)的脫硫設(shè)施，從而導(dǎo)致靜電除塵器的除塵效率下降，尤其是燃用煤中鋁含量超過85% 的電廠，采用靜電除塵器處理的煙塵排放質(zhì)量濃度已遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到國家環(huán)保要求。根據(jù)當(dāng)前發(fā)展形勢，燃煤電廠除塵將優(yōu)先選用袋式除塵器，靜電除塵器改造為布袋除塵器已經(jīng)勢在必行。這些除塵器，除塵效率低，再加上生產(chǎn)、工藝與設(shè)備落后，致使水泥工業(yè)粉塵散失量占到水泥總產(chǎn)量的7%。

超低排放技術(shù)介紹

1、脫硝技術(shù)

一方面，從源頭入手通過改造燃燒器采用低低氮燃燒器，降低煙氣初始NOx濃度，減輕后期脫硝負(fù)荷。常規(guī)低氮燃燒器約75%的NOx是在燃盡風(fēng)區(qū)域產(chǎn)生的，低低氮燃燒器調(diào)整二次風(fēng)和燃盡風(fēng)的配比，增加燃盡風(fēng)的比例，大幅度減少燃盡風(fēng)區(qū)域產(chǎn)生的NOx，從而有效降低NOx排放。另一方面，通過增加SCR催化劑備用層，提高脫硝效率、降低NOX排放。十一、保溫內(nèi)外層接縫應(yīng)彼此錯開，層間和縫間不得有空穴，保溫密度應(yīng)保證在長期運(yùn)行中不致坍塌的密度。

2、脫硫技術(shù)

超低排放要求進(jìn)一步提高脫硫效率，脫硫從過程本質(zhì)上講是一個傳質(zhì)過程，提高脫硫效率即強(qiáng)化這一傳質(zhì)過程。根據(jù)化工原理可從兩個方面入手：提高傳質(zhì)動力和降低傳質(zhì)阻力。

提高傳質(zhì)動力即提高吸收液PH值，但是濕法脫硫的反應(yīng)分為兩個階段，即吸收階段和氧化階段，在SO2的吸收階段要求PH值越高，吸收效果越好，而在氧化階段，PH值越低氧化效果越好。但是傳統(tǒng)脫硫工藝中只有一個吸收塔漿液池，無法二者兼顧。雙循環(huán)技術(shù)將吸收和氧化兩個階段分開在不同的設(shè)備內(nèi)實(shí)現(xiàn)，低pH氧化和預(yù)吸收保證氧化效果，高PH吸收確保排放限值，從根本上解決了上述問題，雙循環(huán)技術(shù)又分為單塔雙循環(huán)和雙塔雙循環(huán)。4）直流耐壓也可使用工頻耐壓裝置加硅堆進(jìn)行試驗(yàn)，硅堆上箭頭指向試驗(yàn)變，輸出直流負(fù)壓，輸出直流電壓為交流電壓有效值乘以1。