目前鋁型材的主流表面工藝大體分為：陽極氧化、電泳涂裝、粉末噴涂、木紋轉(zhuǎn)印、氟碳噴涂以及拋光處理(分為機械拋光與化學(xué)拋光二種，其中化學(xué)拋光成本，價格也貴)。鋁型材通過鋁的成分含量不同及所添加的合金成分不同配比可以分為1~9系，而其中6系鋁型材是目前市場上較為流通的產(chǎn)品，6系的鋁型材主要合金配比是鎂，硅?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

      目前鋁型材正朝著大截面、薄壁厚、高尺寸精度、復(fù)雜斷面和精美外觀方向發(fā)展。為了生產(chǎn)這些產(chǎn)品，許多大型擠壓機也不斷投入使用。例如高速列車用鋁型材，CRH2、CRH3、CRH5動車組車體均為鋁合金型材。大斷面空心鋁合金擠壓材車體的機械性能和斷面截面有嚴格的要求，并且要能擠壓成各種復(fù)雜大斷面材料，國內(nèi)廠家一般使用60MN噸以上擠壓機來生產(chǎn)?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

      鋁型材從擠壓機擠出后，的目標就是通過減少廢料，來提高產(chǎn)量和可出貨率，把更多的制品發(fā)給客戶。擠壓之后再產(chǎn)生的任何廢料代價將非常高，所以在隨后的工序中都要盡可能地減少廢料的產(chǎn)生。要將廢料減到少，必須實現(xiàn)在停車痕處鋸切（停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡）?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

      只有兩種技術(shù)可以實現(xiàn)在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統(tǒng)。飛鋸切割技術(shù)是指在擠壓過程中進行鋸切。利用飛鋸切割技術(shù)可以實現(xiàn)在停車痕從擠壓機出來后，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統(tǒng)是指等到擠完第二支型材后，在非擠壓周期內(nèi)在支和第二支型材之間切斷。兩種技術(shù)各具優(yōu)勢。雙長度系統(tǒng)可以提供兩個擠壓周期的風冷時間，這一點對于建筑合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統(tǒng)成本較低（設(shè)備成本和所占工廠空間成本）并且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

     型材拉伸一定要在型材冷卻到50度以下（裸手能緊握）方可移到拉伸架上進行拉伸工作，溫度過高即拉伸既會人體，燙壞毛條，更因為不能完全消除型材內(nèi)應(yīng)力而在時效前后出現(xiàn)彎曲，扭擰，性能不良等廢品?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

       注意寬厚比高的，懸壁長的，弧度大的，壁厚大小懸殊的，形狀怪異等型材的小腳，薄齒，長腿，圓弧面，傾斜面，開口，角度等的受力情況，防止型材局部或點狀尺寸變形，扭擰，螺旋等缺陷發(fā)生。拉伸量的控制在1%左右，例如25M的型材拉伸量應(yīng)在把該型材拉直后再拉伸25CM左右，但能超過2%。生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)型材出料實際情況和各種具體要求（開口尺寸，表面質(zhì)量，外形尺寸，內(nèi)徑尺寸，壁厚大小，延伸率等）加以調(diào)整，在相互矛盾的技術(shù)要求中尋求能同時滿足各種具體要求的拉伸量?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

       擠壓速度的閉環(huán)控制，是鋁型材擠壓機運轉(zhuǎn)的主要特點。在生產(chǎn)過程中，一旦進入擠壓程序，必須確保速度的恒定性，否則將造成型材的變形、損壞，或者表面產(chǎn)生波紋、光潔度不佳，對成品的質(zhì)量產(chǎn)生嚴重影響，這就要求自動化控制中必須可保證各種擾動情況下的自動糾正偏差?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。

       例如擠壓機運行的速度設(shè)定為數(shù)字量，通過上位機給定電壓，其輸出量經(jīng)過泵頭傳感器檢測，再轉(zhuǎn)換成反饋電壓，將此電壓反饋到輸入端，與給定量進行比較，通過放大器來控制偏差電壓，確保擠壓速度在給定速度范圍內(nèi)。在鋁型材擠壓機的自動控制系統(tǒng)中，各種動作的轉(zhuǎn)換主要通過壓力開關(guān)與行程開關(guān)對信號的檢測，再加上指令信號來實現(xiàn)，這些信號即輸入信號，共有38個輸入點。液壓系統(tǒng)中則具備14個電磁閥，是各項動作的執(zhí)行原件。在擠的運轉(zhuǎn)過程中，實現(xiàn)4級速度轉(zhuǎn)換，在自動化過程中，需要顯示三個狀態(tài)。因此，在自動化控制系統(tǒng)中需要輸出21個指令信號，也就是21個輸出點?？ú紵粝滗X型材定做服務(wù)熱線。