不同煙氣余熱資源余熱鍋爐定制技術(shù)

不同煙氣余熱資源余熱鍋爐定制技術(shù)。針對不同爐窯煙氣余熱，重點(diǎn)分析燃料種類、流量變化、溫度波動、爐壓要求、空間位置受限等因素，定制合適的余熱鍋爐類型、出力、蒸汽壓力及溫度等關(guān)鍵工藝參數(shù)。確保煙氣余熱回收系統(tǒng)的影響在軋鋼生產(chǎn)線要求的壓力波動范圍內(nèi)，產(chǎn)生的蒸汽并入用戶蒸汽管網(wǎng)。

與軋鋼主體工藝耦合的控制系統(tǒng)技術(shù)。增加變頻引風(fēng)機(jī)，克服余熱鍋爐的阻力，引用原生產(chǎn)工藝的爐壓信號和原調(diào)節(jié)閥的開度信號通過風(fēng)機(jī)的變頻進(jìn)行控制，使?fàn)t壓控制在一定范圍內(nèi)，不影響軋鋼生產(chǎn)工藝，同時(shí)采用風(fēng)機(jī)變頻技術(shù)減少電耗。

回轉(zhuǎn)窯是一種高耗能設(shè)備，在熟料煅燒過程中，廢 氣熱耗占干法窯的30％左右，簡體輻射熱耗占干法 窯的6％左右。在國家節(jié)能減排政策的號召下，回收回轉(zhuǎn)窯廢氣余熱的項(xiàng)目普遍展開，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益，比如余熱發(fā)電項(xiàng)目的配置。而回轉(zhuǎn)窯簡體表面溫度大部分居于230～350℃之間，熱量以輻射的方式和自然對流方式散失到環(huán)境中。

目前，此部分熱量基本沒有得到回收利用，即使有少量利用，也不是很完善。窯尾預(yù)熱器、分解爐、篦冷機(jī)等靜置設(shè)備的表面散熱，可盡量能使用新型保溫材料降低其能量損失。

焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽的工藝流程：在焦?fàn)t主煙道翻板閥前開孔，將焦?fàn)t主煙道廢氣引出，經(jīng)調(diào)節(jié)型蝶閥入余熱回收系統(tǒng)，換熱降溫后約170 ℃的煙氣通過風(fēng)機(jī)抽送，再經(jīng)開關(guān)型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，后經(jīng)焦?fàn)t煙囪排入大氣。鍋爐水被加熱后汽化，經(jīng)汽包并計(jì)量后并入蒸汽管網(wǎng)，供各生產(chǎn)車間使用。余熱回收系統(tǒng)由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發(fā)生器、軟水預(yù)熱器汽包、上升管、下降管等組成。

石灰回轉(zhuǎn)窯使用蒸汽鍋爐形成雙壓蒸氣

石灰回轉(zhuǎn)窯是靠燃料產(chǎn)生的熱量對物料進(jìn)行煅燒，但是在工作的過程中會產(chǎn)生熱量，此時(shí)的熱量排放會造成大量的熱量散失，有什么好的方法能夠有效的對預(yù)熱進(jìn)行利用。石灰回轉(zhuǎn)窯使用蒸汽鍋爐形成雙壓蒸氣，配套凝氣式汽輪發(fā)電機(jī)組。選用單壓進(jìn)氣的凝氣式汽輪機(jī)組，即軟水經(jīng)除氧后進(jìn)到石灰回轉(zhuǎn)窯窯頭余熱鍋爐節(jié)能器，受熱成的飽和狀態(tài)熱水分別進(jìn)到石灰回轉(zhuǎn)窯窯頭、窯尾蒸汽鍋爐的汽包，之后先后通過石灰回轉(zhuǎn)窯不同鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器形成高溫蒸汽，混和后進(jìn)到汽輪發(fā)電機(jī)做功發(fā)電。