擠出吹塑模具整體結(jié)構(gòu)

擠出吹塑模具主要是由兩瓣凹模型腔(陰模)構(gòu)成，吹塑成型時(shí)模具應(yīng)滿足以下要求：

(1)可成型形狀較復(fù)雜的中空制品；

(2)能有效地夾斷型坯，并保證制品接合線的強(qiáng)度；

(3)能有效和快速排氣；

(4)能快速、均勻地冷卻塑料制品，并減小模具壁內(nèi)的溫度梯度，以減少成型時(shí)間與制品翹曲量。

在今天，這吹塑加工方式越來越普遍，悅而作為的東莞吹塑廠家，已經(jīng)著眼于更高難度，更高要求的吹塑加工，同時(shí)也為新生企業(yè)分析一些吹塑中的經(jīng)驗(yàn)。

數(shù)控加工

將做好的吹塑瓶模型導(dǎo)入U(xiǎn)G8.0軟件中，采用自動(dòng)編程模塊進(jìn)行自動(dòng)編程，其中將毛坯設(shè)置為100mm圓柱形棒料，其材質(zhì)為塑料。刀具采用10mm鑲刀片的球頭刀，采用曲面驅(qū)動(dòng)方式，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)置為5000mm/r，進(jìn)給速度2000mm/min，殘留高度為0.01mm，粗加工余量0.3mm，精加工余量0mm。雙層雙螺旋流道的設(shè)計(jì)使得熔體的流動(dòng)更加順暢，熔料進(jìn)入儲(chǔ)料腔時(shí)融合更加均勻、充分，消除了理論接縫問題，使得制品強(qiáng)度大幅提高，質(zhì)量得以保證，能量損失降到最l小。給類參數(shù)設(shè)置完成后，生成的粗#精加工刀軌圖。

將生成的刀軌輸出cls文件，經(jīng)后置處理處理，生成機(jī)床識別的G代碼數(shù)據(jù)，導(dǎo)入機(jī)床內(nèi)實(shí)際加工，加工過程中刀具平穩(wěn)，無撞刀過切現(xiàn)象，加工后的實(shí)物圖如圖5所示。

東莞佳昊采用逆向工程技術(shù)對某一吹塑瓶進(jìn)行仿l制，著重描述了逆向工程的整體流程，并將生成好的三維圖進(jìn)行自動(dòng)編程，然后在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行實(shí)際加工，經(jīng)測量樣件與加工后的實(shí)物一致，因此，該技對實(shí)物還原三維圖具有重要意義。

一名行業(yè)稱，用于制瓶的再生PET市場每年不斷壯大，這意味著再生材料的質(zhì)量水準(zhǔn)需要盡可能提高。    瓶應(yīng)用再生PET(包括食品飲料和非食品類應(yīng)用)的使用量在2013年升至4.75億磅(約21.5萬噸)，高于上年的3.26億磅(14.8萬噸)，這是美國國家PET容器資源協(xié)會(huì)l新公布的統(tǒng)計(jì)數(shù)字。當(dāng)作為一個(gè)制品使用時(shí)，零部件越少、裝配工作越少越好，因?yàn)榭梢詼p少制品成本。

該組織在美國亞特蘭大舉行的包裝大會(huì)上說：'這是瓶應(yīng)用數(shù)據(jù)首l次接近纖維數(shù)據(jù)。'

該協(xié)會(huì)的數(shù)字顯示，纖維使用量在2013年還遙遙領(lǐng)l先，消費(fèi)了5.58億磅(25.3萬噸)再生PET。

在2008年，纖維應(yīng)用消費(fèi)量比起瓶應(yīng)用大致高出一倍。但近年來差距迅速縮小。

在PET瓶的成型過程中，要保持生產(chǎn)的高l效率及制品的高質(zhì)量，采用去濕干燥裝置準(zhǔn)確控制PET的干燥過程是非常必要的。保溫干燥料斗置于注射機(jī)進(jìn)料口處，其外部有隔熱層保溫。PVC很堅(jiān)硬，溶解性也很差，只能溶于環(huán)己l酮、2氯乙l烷和4氫呋l喃等少數(shù)溶劑中，對有機(jī)和無機(jī)酸、堿、鹽均穩(wěn)定，化學(xué)穩(wěn)定性隨使用溫度的升高而降低。使用時(shí)，干燥的空氣被加熱到原料所需的干燥溫度，從料斗的底部進(jìn)入并穿過料層，料粒便開始升溫，并釋放出水分;已充滿水分的熱空氣被輸入去濕干燥機(jī)，熱空氣的水分被分子篩干燥劑吸收;為延長分子篩層的吸濕效率和使用時(shí)間，濕熱空氣必須經(jīng)過冷卻，使熱空氣溫度降到65℃左右。