數(shù)控系統(tǒng)基本構成

數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)字控制系統(tǒng)簡稱，早期是由硬件電路構成的稱為硬件數(shù)控，19世紀70年代以后，硬件電路元件逐步由專用的計算機代替稱為計算機數(shù)控系統(tǒng)。

計算機數(shù)控系統(tǒng)是用計算機控制加工功能，實現(xiàn)數(shù)值控制的系統(tǒng)。CNC系統(tǒng)根據(jù)計算機存儲器中存儲的控制程序，執(zhí)行部分或全部數(shù)值控制功能，并配有接口電路和伺服驅(qū)動裝置的專用計算機系統(tǒng)。

CNC系統(tǒng)由數(shù)控程序、輸入裝置、輸出裝置、計算機數(shù)控裝置(CNC裝置)、可編程邏輯控制器(PLC)、主軸驅(qū)動裝置和進給(伺服)驅(qū)動裝置(包括檢測裝置)等組成。

CNC系統(tǒng)的核心是CNC裝置。(1)目前在企業(yè)中，尤其是國企中的基層技術干部、管理干部對數(shù)控機床加工的原理、對數(shù)控系統(tǒng)的特性不了解，對零件加工工藝和程序的編制生疏，無法編制針對數(shù)控機床零件的加工工藝和科學性強的加工程序，也無法對數(shù)控設備進行科學的管理。由于使用了計算機，系統(tǒng)具有了軟件功能，又用PLC代替了傳統(tǒng)的機床電器邏輯控制裝置，使系統(tǒng)更小巧，其靈活性、通用性、可靠性更好，易于實現(xiàn)復雜的數(shù)控功能，使用、維護也方便，并具有與上位機連接及進行遠程通信的功能。

1.基本構成

目前世界上的數(shù)控系統(tǒng)種類繁多，形式各異，組成結(jié)構上都有各自的特點。數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床是帶旋轉(zhuǎn)工位、自動換模、12-32工位數(shù)、實現(xiàn)批量沖多種孔型的數(shù)控沖床。這些結(jié)構特點來源于系統(tǒng)初始設計的基本要求和工程設計的思路。例如對點位控制系統(tǒng)和連續(xù)軌跡控制系統(tǒng)就有截然不同的要求。對于T系統(tǒng)和M系統(tǒng)，同樣也有很大的區(qū)別，前者適用于回轉(zhuǎn)體零件加工，后者適合于異形非回轉(zhuǎn)體的零件加工。對于不同的生產(chǎn)廠家來說，基于歷史發(fā)展因素以及各自因地而異的復雜因素的影響，在設計思想上也可能各有千秋。然而無論哪種系統(tǒng)，它們的基本原理和構成是十分相似的。

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數(shù)控沖床如何安全操作

1.工作臺面不準放置任何雜物，禁止一切絲制及制品接近絲杠、導軌、齒輪、鏈條等傳動部件。加工工料不得有土垢。

2.每改變一次程序后，必須先進行空車運轉(zhuǎn)，無故障才允許正式?jīng)_活。

3.設備運轉(zhuǎn)時操作人員不許離開機床，或干其他工作。

4.更換模具時應關閉電機。

5.嚴格定人定機，無操Zuo證人員不準操作機床。并設置專門維修人員進行定人維修。

6.嚴格按潤滑部位對設備進行每班潤滑保養(yǎng)，不進行日保不能開機。

7.定期對氣路、油路、絲杠、導軌和齒輪等傳動部件進行清洗并做好相關記錄。

8.對于備用磨具應擺放整齊并加防銹油，加防護套避免沖頭碰撞。

9.下班后關閉電源，設備各部歸位，放置原點。整理工作現(xiàn)場及工作。

選擇數(shù)控沖床時應考慮的幾個方面的問題

在選擇數(shù)控沖床時應充分利用數(shù)控設備的功能，根據(jù)需要進行合理的開發(fā)，以擴大數(shù)控沖床的功能，滿足產(chǎn)品的需要。然后，根據(jù)所選擇的數(shù)控沖床，進一步優(yōu)化數(shù)控加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當調(diào)整工序的內(nèi)容。

（1）機床的工作精度與工序要求的加工精度相適應。根據(jù)零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。

（2）機床的功率與剛度以及機動范圍應與工序的性質(zhì)和合適的切削用量相適應。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量選得大，就要求機床有大的功率和較好的剛度。

（3）裝夾方便、夾具結(jié)構簡單也是選擇數(shù)控設備是需要考慮的一個因素。選擇采用臥式數(shù)控沖床，還是選擇立式數(shù)控沖床，將直接影響所選擇的夾具的結(jié)構和加工坐標系，直接關系到數(shù)控編程的難易程度和數(shù)控加工的可靠性。

（4）數(shù)控沖床主要規(guī)格的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。即小的工件應當選擇小規(guī)格的機床加工，而大的工件則選擇大規(guī)格的機床加工，做到設備的合理使用。

（5）機床結(jié)構取決于機床規(guī)格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。

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