?主要切割下料設(shè)備和下料生產(chǎn)環(huán)節(jié)存在的問題，以及導(dǎo)致鋼材浪費的原因，下面將詳細介紹現(xiàn)代切割技術(shù)如何運用于各種切割下料設(shè)備和下料方式，改變傳統(tǒng)的切割下料方式，達到減少鋼材浪費，提高鋼材利用率，加強企業(yè)的切割生產(chǎn)管理。

??現(xiàn)代切割技術(shù)有別于傳統(tǒng)的手工切割技術(shù)，她是基于現(xiàn)代計算機信息技術(shù)，針對不同的切割下料設(shè)備，對傳統(tǒng)切割技術(shù)加以改進提升，發(fā)展成為以優(yōu)化套料技術(shù)，鈑金展開技術(shù)，以及余料數(shù)據(jù)庫管理為核心的計算機輔助切割生產(chǎn)和管理軟件，以有效提高鋼材綜合利用率，提高切割效率和切割質(zhì)量，強化企業(yè)的切割生產(chǎn)管理。然而，現(xiàn)代切割技術(shù)又是簡單實用的適用技術(shù)，投資少，見1效1快。目前等離子切割根據(jù)切割輔助氣體的不同分為多種，不同的輔助切割氣體切割速度規(guī)范也不盡相同，以空氣等離子弧切割為例，在切割碳鋼板時，以230A切割電流為標(biāo)準(zhǔn)，6mm厚度碳鋼板切割速度可達到3300mm/min較為適宜。

     數(shù)控火焰切割機的使用，除了對切割燃氣、切割厚度以及切割速度的控制之外，在配件搭配上也應(yīng)該有所選擇，特別是針對不同厚度的切割材料，其割嘴的選擇尤為重要。

在割嘴型號選擇上，在切割50mm厚度以內(nèi)材料一般選擇1-4#割嘴，50-100mm則建議選擇4-5#割嘴，超過100mm厚度材料則為6-7#割嘴。其原因在于：不同厚度的板材宜采用不同的切割速度、切割氣體壓力和不同的割嘴型號，板厚6-20mm的薄板由于受熱易變性，在開始切割零件時可不從鋼板邊緣切入，而采用穿孔辦法是鋼板邊緣成封閉狀態(tài)，且鋼板邊緣的割縫與鋼板邊緣有一定距離，這樣可限制因變性而引起的零件尺寸偏差。金屬材料要進行氧火焰切割應(yīng)滿足以下三個條件：1、金屬燃燒生成氧化物的熔點應(yīng)低于金屬熔點，且流動性要好。

     通過觀察熔渣從切口噴出的特點，可調(diào)整到合適的切割速度。排除系統(tǒng)故障，造成軸線偏差的可能將更多集中在機械環(huán)節(jié)，也就是硬件故障。在正常的火焰切割機切割過程中，切割氧流相對垂直的割炬來說稍微片后一個角度，其對應(yīng)的偏移叫后拖量。速度過低時，后有后托量，工件下面割口處的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的運行速度，火花束就會向相反的方向偏移，當(dāng)火花束與切割氧流平行時，就認(rèn)為該切割速度正常。速度過高時，火花束明顯后偏。

     改善機床機構(gòu)

　　在同樣發(fā)熱條件下，機床機構(gòu)對熱變形也有很大影響。同時，手工氣割，切割效率低，鋼材套料利用率更低，從而導(dǎo)致鋼材浪費嚴(yán)重，嚴(yán)重制約了企業(yè)的發(fā)展，成為企業(yè)生產(chǎn)的瓶頸。如數(shù)控機床過去采用的單立柱機構(gòu)有可能被雙柱機構(gòu)所代替。由于左右對稱，雙立柱機構(gòu)受熱后的主軸線除產(chǎn)生垂直方向的平移外，其它方向的變形很小，而垂直方向的軸線移動可以方便地用一個坐標(biāo)的修正量進行補償。

　　軸的熱變形發(fā)生在刀具切入的垂直方向上。這就可以使主軸熱變形對加工直徑的影響降低到1小限度。在結(jié)構(gòu)上還應(yīng)盡可能減小主軸中心與主軸向地面的距離，以減少熱變形的總量，同時應(yīng)使主軸箱的前后溫升一致，避免主軸變形后出現(xiàn)傾斜。

　　數(shù)控機床中的滾珠絲杠常在預(yù)計載荷大、轉(zhuǎn)速高以及散熱差的條件下工作，因此絲杠容易發(fā)熱。2)激光鏡片：關(guān)系到激光切割機的功率大小，分進口鏡片，國產(chǎn)鏡片，國產(chǎn)鏡片里面又分采用進口材料生產(chǎn)的和采用國產(chǎn)材料生產(chǎn)的兩種，價格差距很大，使用效果和使用壽命差距也很大。滾珠絲杠熱生產(chǎn)造成的后果是嚴(yán)重的，尤其是在開環(huán)系統(tǒng)中，它會使進給系統(tǒng)喪失定位精度。目前某些機床用預(yù)拉的方法減少絲杠的熱變形。對于采取了上述措施仍不能消除的熱變形，可以根據(jù)測量結(jié)果由數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出補償脈沖加以修正。