不銹鋼粉末壓制成型---粉末擠壓

粉末擠壓的優(yōu)點在于擠壓件長度尺寸不受限制，產(chǎn)品密度均勻，生產(chǎn)可連續(xù)進行、、靈活性大，設(shè)備簡單、操作方便。

直接擠壓：將塑性良好的有機物和金屬粉末混合后，置入擠壓模具內(nèi)，在外力作用下使增塑粉末通過一定幾何形狀的擠壓嘴擠出，成為各種管材、棒材及其他異形的半成品。影響擠壓過程的主要因素是增塑劑的含量、預(yù)壓壓力、擠壓溫度和擠壓速度.

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不銹鋼粉末壓制成型---?溫壓技術(shù)

溫壓技術(shù)是粉末冶金領(lǐng)域近幾年發(fā)展起來的一項新技術(shù)，可生產(chǎn)出高密度、高強度，具有非常廣泛的應(yīng)用前景。所謂溫壓技術(shù)就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統(tǒng)，將加有特殊潤滑劑的預(yù)合金粉末和模具等加熱至130 ～150℃，并將溫度波動控制在12.5℃以內(nèi)，然后和傳統(tǒng)粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結(jié)而制得粉末冶金零件的技術(shù)。其技術(shù)關(guān)鍵：一是溫壓粉末制備，二是溫壓系統(tǒng)。與傳統(tǒng)工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30g/cm3 的增幅，其密度可達7.45g/cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強度比傳統(tǒng)工藝平均高11%，極限拉伸強度平均高13.5%，沖擊韌性可提高33%。這種工藝比傳統(tǒng)的經(jīng)過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。另外，溫壓零件的生坯強度高，可達20～30Mpa，比傳統(tǒng)方法提高50～100%，不僅降低生坯搬運過程中的破損率而且能對生坯進行機加工，表面光潔度好。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產(chǎn)品精度高，材料利用率高。

不銹鋼粉末壓制成型

　傳統(tǒng)粉末壓坯的密度呈中間低、兩端高的分布，這樣易造成成型加工后中部收縮過大而影響零件的尺寸精度。而高速壓制的零件，密度分布則較為均勻。成型加工后中部與端部尺寸相差將會較小，這樣將改善零件尺寸的一致性。

　　高速成形如果再與其他工藝相結(jié)合，則材料的性能將會大幅提高。含碳0.4%的ASTALOY CrM 預(yù)合金化粉末經(jīng)高速壓制后的壓坯密度達7.5 g/cm3 ，經(jīng)1250℃高溫成型加工后抗拉強度達到1220 MPa，經(jīng)1120 ℃成型加工硬化處理后抗拉強度為1380 MPa。由此可見高速壓制的零件，其性能達到了一個較高的水平。流動溫壓技術(shù)的關(guān)鍵是提高混合粉末的流動性，主要通過兩種方法來實現(xiàn)：一種方法是:向粉末中加入精細粉末。

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不銹鋼粉末壓制成型--齒輪

齒輪成型加工硬化

　　成型加工硬化是將粉末鍛造的成型加工與提高材料性能的淬火熱處理工序合二為一，以降低成本。成型加工硬化工藝可以省去成型加工后熱處理工序，同時可以獲得高強度和高硬度的性能，從而降低生產(chǎn)成本。此外，淬火時會產(chǎn)生高的殘余內(nèi)應(yīng)力并且使零件發(fā)生變形，給控制零件尺寸公差帶來困難。成型加工硬化工藝，由于成型加工后的冷卻速度遠低于淬火的冷卻速度，因而可以使變形減少到小。否則液相組分會被擠出,這不僅能引起材料成分的改變，而且會嚴(yán)重地損壞模具。因此成型加工硬化工藝適用于難以處理的大型以及形狀復(fù)雜的零件。