水基切削液的應(yīng)用問題和解答

水性切削時(shí)切削液使用后起泡，為什么會(huì)出現(xiàn)乳化液分層或轉(zhuǎn)相？

答：水性切削時(shí)切削液使用后起泡，主要是切削加工液的組成能夠起泡、穩(wěn)泡，例如含表面活性劑量較大等原因。

解決的方法有：

（1）加入適量消泡劑；

（2）改用其他低泡或無泡切削加工液。

乳化液分層或轉(zhuǎn)相的原因有：

（1）稀釋方法不當(dāng)；

（2）漏入其他油液；

（3）腐bai、劣化；

（4）加工鋁或鋁合金時(shí)，氫氧化鋁起化學(xué)反應(yīng)；

（5）稀釋用水硬度過大。

具體解決的措施與辦法

（1）按產(chǎn)品使用說明進(jìn)行稀釋；

（2）安裝浮油回收處理裝置；

（3）加殺菌劑殺菌；

（4）更換切削加工液；

（5）正確選擇或處理稀釋用水。

難切削材料對(duì)于切削液的選擇

切削難加工材料切削液的選用：

所謂難加工材料是相對(duì)于易加工材料而言的，它與材料的成分、熱處理工藝有關(guān)。一般來說，材料中含有一定量的鉻、鎳、鉬、錳、鈦、釩、鋁、鈮和鎢等元素，可以稱為難加工材料。這些材料具有硬點(diǎn)多、機(jī)械劃痕大、導(dǎo)熱系數(shù)低、易散屑等特點(diǎn)，在切削過程中處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)。切削難加工材料的切削液要求高，切削液必須具有良好的潤滑性和冷卻性。

1、 用高速剛刀具切削難加工材料時(shí)，應(yīng)選用10%～15%的極壓乳液或極壓切削油。

2、硬質(zhì)合金刀具切削難加工材料時(shí)，應(yīng)選用10%～20%EP乳液或硫化切削油。

動(dòng)植物油雖然可以作為難切削材料的切削液，能達(dá)到較好的切削效果，但會(huì)增加成本。我們應(yīng)該少用或不使用動(dòng)植物油作為切削液。

為什么要檢測(cè)切削液的濃度？

水基切削液又分為乳化油、半合成液、全合成液。水基切削液一般是濃縮液，使用時(shí)需要加水稀釋到規(guī)定濃度。駿遠(yuǎn)潤滑油小編建議在使用水基切削液時(shí)，應(yīng)保持在一定的濃度范圍內(nèi)。用戶在使用中應(yīng)根據(jù)廠家給出的使用濃度建議定時(shí)檢測(cè)工作液濃度變化。

為什么要檢測(cè)切削液的濃度：

切削液濃度若不適合加工時(shí)使用，不僅不能發(fā)揮其應(yīng)有效能，而且會(huì)引起各種各樣的麻煩。使用濃度過高，不僅引起成本提高，而且容易發(fā)泡、引起員工皮膚炎、降低冷卻性，還可能因漏油的混入形成淤渣，造成切削液污濁和過濾器堵塞之類的麻煩。相反，如果使用濃度太低，首先容易產(chǎn)生的問題是防銹性能不足而引起銹蝕，潤滑性能不好而導(dǎo)致刀具磨損增大，加工質(zhì)量變壞等，然后促進(jìn)微生物滋長，工作液容易府?dāng)“l(fā)臭。工作液的濃度變化往往是加工性能和理化性能下降的直接原因，所以應(yīng)定時(shí)檢測(cè)濃度，保持在合適的范圍之內(nèi)。建議濃度為：3%—8%。按加工難度與強(qiáng)度適當(dāng)調(diào)節(jié)切削液濃度。