闡述壓力容器焊接工藝中防止氣孔的主要方法

1、工藝措施 （1）消除各種氣體的來源。去除氧化膜或鐵銹，按規(guī)定烘干焊條、焊劑并合理保存，去除保護氣體中的氧、氫、氮。（2）加強保護。焊條藥皮不要脫落，焊劑或保護氣體給送不能中斷，電弧不得任意拉長，裝配間隙不能過大，用低氫型電焊條要用短弧、直流反接。 （3）正確掌握焊接操作工藝。壓力容器檢驗范圍：進出口壓力容器檢驗包括下列范圍：壓力容器設(shè)計的審查、壓力容器運行質(zhì)量的檢驗、壓力容器安裝質(zhì)量的檢驗、壓力容器返修質(zhì)量的檢驗、壓力容器運行質(zhì)量的檢驗。創(chuàng)造熔池中氣體浮出的有利條件，必要時可預(yù)熱。

   2、冶金措施選用與母材金屬相適應(yīng)的焊條焊劑。（1）藥皮焊劑中的氧化劑和脫氧劑配合適當(dāng)。在焊接低碳鋼時適當(dāng)增加氧化性可以減少由氫氣所造成的氣孔；2檢驗程序超設(shè)計使用年限壓力容器定期檢驗的一般程序，包括損傷機理識別、風(fēng)險評估、檢驗方案制定、檢驗前的準備、檢驗實施、缺陷及問題的處理、檢驗結(jié)果匯總及評價、出具檢驗報告等。而焊接高碳鋼時適當(dāng)增加脫氧性可以減少由CO即產(chǎn)生的氣孔。 （2）在焊劑中適當(dāng)?shù)脑黾雍辖饎┘霸煸鼊┛梢詼p少氣孔，如適當(dāng)?shù)募尤隨iO2、MnO、MgO可以減少氣孔 （3）調(diào)節(jié)焊劑的粘度，適當(dāng)?shù)募尤胍恍〤aF3或TiO2是降低粘度的有效方法，這樣有利于焊縫中氣體的逸出。

反應(yīng)釜的操作規(guī)程

1.1、開車前的準備：

1.1.1、準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；

1.1.2、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內(nèi)不缺油；檢查各部分冷卻水正常運行

1.1.3、確認傳動部分完好后，點動循環(huán)油泵，檢查油泵是否順時針轉(zhuǎn)動；點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁反轉(zhuǎn)；

1.1.4、使用前用空壓試漏，檢查反應(yīng)釜進出口閥門是否內(nèi)漏，相關(guān)動、靜密封點是否有漏點，并用直接放空閥泄壓，看壓力能否很快泄完；

1.1.5、根據(jù)開停車閥門確認表確認相應(yīng)閥門是否在正確位置；

1.1.6  檢查人員勞動防護是否完整、規(guī)范；

1.2、開車時的要求：

1.2.1、按工藝操作規(guī)程進料，啟動攪拌運行；如果需要開口投料的崗位，操作人員必須在罐口的側(cè)后方進行操作，不許直接面對罐口。

1.2.2、反應(yīng)釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行；凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應(yīng)處理措施。禁止反應(yīng)釜內(nèi)超過規(guī)定的液位反應(yīng)；

1.2.3、 嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應(yīng)，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設(shè)備安全事故。

1.2.4、設(shè)備升溫或降溫時，操作動作一定要平穩(wěn)，以避免溫差應(yīng)力和壓力應(yīng)力突然疊加，使設(shè)備產(chǎn)生變形或受損；

1.2.5、嚴格執(zhí)行交接班管理制度，把設(shè)備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設(shè)備事故。

1.3、停車時的要求：

1.3.1按工藝操作規(guī)程處理完反應(yīng)釜物料后停攪拌，并檢查、清洗或吹掃相關(guān)管線設(shè)備，按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。

盛裝中度危害介質(zhì)的壓力容器強制性要求

1. 受壓元件不得采用鑄鐵。[TSG 21-2016 p10 2.2.3.1]

2. 受壓元件不得采用鑄鋼。[TSG 21-2016 p10 2.2.4.1]

3. 強滲透性中度危害介質(zhì)的容器，其管法蘭應(yīng)當(dāng)按照 HG/T 20592～HG/T

20635 系列標(biāo)準的規(guī)定，并且選用帶頸對焊法蘭、帶加強環(huán)的金屬纏繞墊

片和級高強度螺柱組合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5]

4. 需要進入容器內(nèi)部進行定期檢驗時，必須進行置換、中和、消毒、清洗、

取樣分析，分析結(jié)果達到有關(guān)標(biāo)準、規(guī)范規(guī)定，取樣分析的間隔時間應(yīng)當(dāng)

符合使用單位的有關(guān)規(guī)定。[TSG 21-2016 p74 8.2.3.1(5)]

5. 安全閥或爆片的出口應(yīng)裝設(shè)導(dǎo)管，將排放介質(zhì)引至安全地點，并且進行

妥善處理，毒性介質(zhì)不得直接排入大氣。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(3)]

6. 為便于安全閥的清洗與更換，經(jīng)過使用單位安全管理負責(zé)人批準，并且制

定可靠的防范措施，方可在超壓泄放裝置與壓力容器之間安裝截止閥門，

截止閥門的結(jié)構(gòu)和通徑不得妨礙超壓泄放裝置的安全泄放。[TSG

21-2016 p97 9.1.3(4)]

7. 為減少介質(zhì)通過安全閥向外泄漏，可將安全閥與爆片串聯(lián)使

用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]

8. 不得采用填料函式換熱器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]

正火材料容器強制性要求

1. 下列材料應(yīng)在正火狀態(tài)下使用：[GB/T 150.2-2011 p42 4.1.4]

(1)多層容器內(nèi)筒的 Q245R 和 Q345R；

(2)厚度大于 36mm 的殼體用 Q245R 和 Q345R；

(3)厚度大于 50mm 的其他受壓元件(法蘭、管板、平蓋等)用 Q245R 和

Q345R；

2. 厚度大于 80mm 的正火、正火加回火鋼板，可增加一組 1/2T 處的沖擊試

驗。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.6]

3. 壁厚大于 30mm 的鋼管和使用溫度低于-20℃的鋼管，不允許使用終軋溫

度符合正火溫度的熱軋代替正火熱處理。[GB/T 150.2-2011 p51 5.1.1]

4. 碳素鋼螺柱用毛坯應(yīng)進行正火熱處理。[GB/T 150.2-2011 p63 7.1.2]

5. 碳素鋼和低合金鋼制法蘭在下列任一情況下需經(jīng)正火熱處理：[GB/T

150.3-2011 p183 7.1.5]

(1)法蘭斷面厚度大于 50mm；

(2)鍛制法蘭；

6. 正火、正火加回火鋼材制造的受壓元件，宜采用冷成形或溫成形，溫成形

時，需避開鋼材的回火脆性溫度區(qū)。[GB/T 150.4-2011 p322 6.1.2]

7. 厚度大于 50mm 的正火、正火加回火鋼板，可增加一組 1/2T 處的沖擊試

驗。[GB/T 12337-2014 p13 4.2.5