為什么選擇水基切削液？

水基切削液是為適應日益增長的金屬切削技術要求而研制的。

隨著切削速度的提高和切削溫度的不斷提高，油基切削液的冷卻性能已不能完全滿足要求。水基切削液冷卻性能好的優(yōu)點越來越受到人們的重視，水基切削液的應用也越來越廣泛。

水基切削液綜合了油的潤滑性、防銹性和水冷性，具有適宜的潤滑和冷卻性能。因此，對于高速、低負荷、大熱量產(chǎn)生的金屬切削是有效的。

與油基切削液相比，水基切削液的優(yōu)點在于散熱量大，清洗能力強，大比例稀釋水帶來的經(jīng)濟性。此外，也有利于作業(yè)現(xiàn)場的健康和安全。

除特別難加工的材料外，水基切削液可用于所有輕、中負荷切削和部分重負荷加工，也可用于除螺紋磨削、溝槽磨削和其他復雜磨削以外的所有磨削過程。

加工不銹鋼要不要用切削液？

加工不銹鋼要用切削液嗎？

不銹鋼由于在機械性能方面有著高 的抗拉強度 、延伸率 、屈服強度和沖擊值，同時具備耐腐蝕和耐高溫，同時有著導熱性大的特性。那么究竟應當選擇哪種的切削液，才適合不銹鋼加工呢？

從不銹鋼的特性可以看得出，對切削液的冷卻性、潤滑性、滲透性方面都要求較為高。就冷卻性來看 ，切削油的冷卻效率是很低的 。對于不銹鋼切削 ，因為它本身具備 導熱點低的特征 ，所以切削油不易進行有效的冷卻 。在具體操作中因此會由于加工余量大 、造成熱量多無法及時排熱從而使切削油起煙 ，進而影響加工 。水溶性切削液能快速傳散切削時產(chǎn)生的熱量進而達到理想的冷卻效果 。

水溶性切削液又分為乳化型切削液，半合成切削液，全合切削液三種 ，全合成液盡管在冷 卻性 能層面是蕞優(yōu)的 。但其潤滑性卻較 差 ，在加工中較難形成 期望 的潤滑膜 、易于造成刀具 面與工件之間的直接接觸而形成所謂的干摩擦 ，使刀與屑之間接觸長度變 長 ，剪切角減小 ，因而增加切削難度 。因此它很難滿足在切削時以邊界潤滑為主的不銹鋼切削加工的要求 。乳化型切削液的含油量達50%-70%，潤滑性能級好，但壽命短，更易發(fā)臭。半合成切削液綜合了乳化液和全合成切削液的特性既有乳化型切削液的優(yōu)良潤滑性能，又有合成型冷卻性和長期使用壽命。對于不同材質的加工，對切削液的選擇使用也是不一樣的，因此在加工中挑選對的切削液是很關鍵的。

玻璃切削液和金屬切削液有什么不同？

首要，金屬切削液與玻璃切削液的含量不一樣。

金屬切削液關鍵成份由切削液由油性添加劑、極壓添加劑、防銹添加劑、抗泡沫添加劑、乳化劑各種超薔功能性助劑經(jīng)科學復合相互配合而成。

玻璃切削液關鍵成份由硼酸鹽、多元醇、陰離子表面活性劑、潤滑劑、防銹劑等多種添加劑復配而成的。

其次，金屬切削液與玻璃切削液加工工藝所起的功效也不一樣。

生產(chǎn)加工金屬工件時，刀具會和金屬工件造成強悍的摩擦力，進而造成很高的發(fā)熱量，并伴隨這鐵粉、磨屑、等臟污沉淀物，這種臟污很容易吸附在金屬工件表面和車床刀具、砂輪上，影響切削實際效果，乃至會對金屬工件、數(shù)控機床的腐蝕，致使工件變形、損壞等問題，所以金屬切削液務必具有優(yōu)良的冷卻特性、潤滑性能、防銹特性、除油清洗作用、防腐作用、易稀釋特征。

而玻璃是某種很脆弱的商品，在玻璃工件生產(chǎn)加工的全過程中，假如潤滑性欠佳就會造成玻璃粉及其磨粉等臟污依附在玻璃表層，造成玻璃工件刮傷、破損，嚴重的乃至導致玻璃崩邊、破列等問題，因此玻璃切削液務必具有優(yōu)良的潤滑性、沉降性、清洗性、滲透性等性能指標。

總的來說，金屬切削液和玻璃切削液無論是在配方還是功效都有很大的不一樣。生產(chǎn)加工時選擇正確的切削液是一件極為重要的事情。