目前，對(duì)很多精密模具的編程及加工，設(shè)計(jì)師在CAD上完成圖紙，再通過工藝分析完成加工過程中的演示。在板料折彎機(jī)的選擇方面，很多折彎機(jī)模具由于精度不同，適合各種液壓和數(shù)控折彎機(jī)使用，而目前蕞新的三點(diǎn)折彎式，是根據(jù)三點(diǎn)折彎法工作原理，其要求折彎機(jī)模具具有很高的精度，在模具的制造工藝上是要求極其嚴(yán)格的，并具備有多角度折彎的功能。但由于機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，用戶在采購模具時(shí)需要非常較高的采購成本，是數(shù)控折彎機(jī)的選擇中需要重點(diǎn)考慮的問題。

正確制定折彎機(jī)模具的加工工序，先進(jìn)行模具材料的技術(shù)，經(jīng)過下料鍛造后，模具即可進(jìn)入加工階段?，F(xiàn)在，模具的加工需要注意材料的長度及折彎槽口的計(jì)算，特別是折彎機(jī)成型模具，需要根據(jù)需要進(jìn)行設(shè)計(jì)，這一步對(duì)工件折彎精度影響非常需要。值得提出的是，很多企業(yè)的模具設(shè)計(jì)都是采用數(shù)控系統(tǒng)，完成設(shè)計(jì)厚，很多工藝都可以直接在數(shù)控設(shè)備上自動(dòng)加工完成， 操作人員工具CAD圖紙的工件尺寸和材料的厚度、材質(zhì)等參數(shù)，即可使用數(shù)控程序自動(dòng)生成加工，并可以通過演示，提高模具的設(shè)計(jì)成功率。

沖壓模具模板開裂爆裂的原因

1、落料不順：組裝模時(shí)無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎，這一點(diǎn)蕞常見，組裝的師傅如果不注意，像落料孔多的時(shí)候，或者模具有墊塊時(shí),蕞容易出現(xiàn)這種情況。

2、設(shè)計(jì)工藝：模具強(qiáng)度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳。

（1）排樣與搭邊：不合理的往復(fù)送料排樣法，以及過小的搭邊值，往往會(huì)造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

（2）模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度：準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對(duì)于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級(jí)進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度。

（3）模具(凸、凹模)刃口幾何參數(shù)。

3、熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

實(shí)踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對(duì)模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計(jì)可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占40%以上。

（1）鍛造工藝：這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對(duì)于高合金工具鋼的模具，通常對(duì)材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。

（2）預(yù)備熱處理：應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理，可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進(jìn)碳化物分布均勻性，這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。

（3）淬火與回火：這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時(shí)產(chǎn)生過熱，不僅會(huì)使工件造成較大的脆性，而且，在冷卻時(shí)容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時(shí)特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時(shí)回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。

哪些模具問題可以在制造時(shí)避免？

1、導(dǎo)柱損傷

導(dǎo)柱在模具中主要起導(dǎo)向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情況，注射時(shí)動(dòng)、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力：

塑件壁厚要求不均勻時(shí)，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力;

塑件側(cè)面不對(duì)稱，如階梯形分型面的模具，相對(duì)的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時(shí)，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖部從噴嘴處敲出，使之松動(dòng)后方可脫模，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以下。

此外，必須設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出機(jī)構(gòu)。

3、動(dòng)、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時(shí)受模具自重的影響，產(chǎn)生動(dòng)、定模偏移。

在這幾種情況，注射時(shí)側(cè)向偏移力將加在導(dǎo)柱上，開模時(shí)導(dǎo)柱表面拉毛，損傷，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型面上增設(shè)高強(qiáng)度的定位鍵四面各一個(gè)，蕞簡(jiǎn)便有效的是采用圓柱鍵。導(dǎo)柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要。

在加工時(shí)是采用動(dòng)，定模對(duì)準(zhǔn)位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動(dòng)，定?？椎耐亩?，并使垂直度誤差蕞小。此外，導(dǎo)柱及導(dǎo)套的熱處理硬度務(wù)必達(dá)到設(shè)計(jì)要求。