公司專業(yè)為垃圾焚燒爐煙氣SCR 系統(tǒng)提供換熱器（GGH SGH），在垃圾焚燒行業(yè)換熱器（GGH SGH）細(xì)分領(lǐng)域具有良好的口碑和的優(yōu)勢(shì)。重點(diǎn)表現(xiàn)在：

1、根據(jù)催化劑的運(yùn)行溫度，可優(yōu)化GGH和SGH的溫升區(qū)間，提供方案。

2、針對(duì)不同的溫度，選用不同的材質(zhì)，安全性和經(jīng)濟(jì)性佳。

3、模塊化運(yùn)輸，所有模塊按自密封設(shè)計(jì)，避免煙氣短路，同時(shí)方便現(xiàn)場(chǎng)組裝。

4、GGH與SGH設(shè)計(jì)換熱管與管板整體膨脹，承壓焊縫外置，檢修非常方便。

5、設(shè)備所有模塊整體噴砂，表面粗糙度可達(dá)到Sa2.5，大大提升了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

6、已為近5萬噸/日垃圾焚燒電廠提供配套的GGH/SGH/SAH換熱器，擁有非常豐富的行業(yè)經(jīng)驗(yàn)。

7、公司擁有完善的質(zhì)量管理體系，樹立了良好的口碑和品牌。

節(jié)能型蒸汽加熱優(yōu)點(diǎn)

（1）相同工況下，與目前的蒸汽加熱器相比，結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、重量輕，從而大大降低了制造成本和原材料消耗；

（2）節(jié)能效果好。蒸汽加熱器設(shè)置了過冷區(qū)， 使具有一定溫度的飽和水仍參與換熱，使飽和水變成過冷水，蒸汽的熱量得到了充分利用，從而達(dá)到了節(jié)能的效果；

（3）設(shè)備安裝方便。該蒸汽加熱器在結(jié)構(gòu)上設(shè)計(jì)成蒸汽與工藝氣體錯(cuò)流型式，并且氣體一次橫掠全部管束，工藝氣體的進(jìn)出口接管在同一標(biāo)高。這樣，管路安裝非常方便，從而大大縮小了整套設(shè)備的占地面積；

（4）傳熱。該加熱器采用碳鋼整體軋片管，不存在翅片因脹接不良而產(chǎn)生的間隙熱阻，因而單位體積的換熱面積大，提高了翅片管的傳熱效率。

GGH維護(hù)前的注意事項(xiàng)

①獲取工作許可證，維修前要正確執(zhí)行完畢工作票程序。.

②確保有關(guān)人員都懂得安全工作規(guī)定。

③確保GGH停機(jī)并且與鍋爐切斷。

④確保GGH的電源切斷并鎖定在斷電狀態(tài)。

⑤在進(jìn)入煙氣再熱器之前確保內(nèi)部空氣流通和空氣攝入，檢查GGH的溫度和是否含有有毒氣體。

⑥檢查吹灰器的空氣和水的供應(yīng)是否完全切斷，電動(dòng)閥門是否完全關(guān)閉以及整個(gè)裝置是否切斷電源。

⑦準(zhǔn)備好用于煙道內(nèi)的手提照明。

⑧準(zhǔn)備好進(jìn)入到GGH轉(zhuǎn)子下方所必須的兩個(gè)煙道內(nèi)的腳手架。

⑨確保當(dāng)煙道內(nèi)有人時(shí)，在沒有預(yù)先警告的情況下不會(huì)有人通過手搖裝置轉(zhuǎn)動(dòng)GGH轉(zhuǎn)子。

煙氣換熱器介紹：

工業(yè)爐窯產(chǎn)生的煙氣、爐氣和煤氣等溫度一般較高，常處在150℃-600℃不等范圍，這些氣體中多含有粉塵、SO2、NOx等污染物，需要凈化處理，但由于凈化設(shè)備的工作溫度有限，因此，高溫?zé)煔鈶?yīng)進(jìn)行降溫處理，常見的降溫處理有余熱鍋爐、水冷卻器、空氣冷卻器三種方式，其中水冷卻器和空氣冷卻器在實(shí)際使用中仍存在以下弊端：

1.一般的水冷卻器是在殼體內(nèi)安裝有空冷管，空冷管內(nèi)通水，殼體內(nèi)的高溫?zé)煔庠谕ㄟ^殼體時(shí)進(jìn)行降溫，但是空冷管呈圓柱狀結(jié)構(gòu)，與殼體內(nèi)的高溫?zé)煔庵g接觸面積較小，冷卻效果較低；

2.冷卻水通過循環(huán)泵進(jìn)入冷卻塔，降溫后循環(huán)使用，但配置冷卻水的冷卻系統(tǒng)和循環(huán)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，投資較大，循環(huán)泵運(yùn)行能耗大，浪費(fèi)電能；

3.空氣是廉價(jià)的冷源，但是水冷卻器和空氣冷卻器往往彼此單獨(dú)設(shè)置，水冷卻器中不能良好的利用空氣這種廉價(jià)的冷源，運(yùn)行成本較高；

4.高溫水在冷卻塔中冷卻時(shí)往往是通過彎曲設(shè)置的管道，通過管道壁散發(fā)熱量，管道需設(shè)置很長(zhǎng)才能達(dá)到冷卻水的效果，但這種方式較為浪費(fèi)材料，制作成本較高，且高溫水往往不能冷卻到較低的溫度，對(duì)于下一次循環(huán)冷卻高溫?zé)煔鈺r(shí)造成了效率低下的現(xiàn)象。