鋅合金壓鑄的孔內(nèi)加工,為什么不能超過(guò)0

在壓鑄過(guò)程中，有時(shí)出現(xiàn)金屬外濺的情況 為什么有時(shí)出現(xiàn)金屬外濺的情況？原因可能有幾種：動(dòng)、定模間合模不嚴(yán)密，兩者的間隙較大；或鎖模力不夠造成金屬外濺；或是壓鑄機(jī)動(dòng)、定模安裝不平行造成；或是支板跨度大，壓射力致使套板變形，產(chǎn)生噴料。碰到以上原因可以通過(guò)以下調(diào)試解決外濺的情況：重新安裝模具；加大鎖模力：調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模安裝板相互保持平行；在動(dòng)模上增加支板，增加套板的剛度。 鋅合金壓鑄的孔內(nèi)加工，為什么不能超過(guò)0.25mm？ 為了適合壓鑄，人們?cè)趬鸿T用的鋅合金內(nèi)加了很多硅。鋅合金在模具內(nèi)凝結(jié)時(shí)，這些硅會(huì)浮到表面上，形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM設(shè)計(jì)師就利用這個(gè)特性，將鋅合金壓鑄件的孔內(nèi)表面直接設(shè)計(jì)為軸承面。這個(gè)硅表面層，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，這個(gè)軸承面的壽面就會(huì)縮短。

腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果

鍍前處理 一般認(rèn)為，鍍層結(jié)合力不良首先是由于鍍前的除油不徹底所造成的。但是，對(duì)鋅合金壓鑄件來(lái)說(shuō)，其另一個(gè)重要的、往往被忽視的原因則是由于鍍前腐蝕工藝的選擇和操作不當(dāng)。 實(shí)踐證明，由于鋅合金壓鑄件在壓鑄加工過(guò)程中因金屬受熱而使工件表面產(chǎn)生一層結(jié)構(gòu)較為致密的氧化層，鍍前必須將其除去已顯露出基體金屬結(jié)晶組織，才可能確保鍍層有良好的結(jié)合力通常采用2%～3%的或1%～3%與3%～5%硫酸的混合液進(jìn)行腐蝕處理。這兩種工藝均可較順利地除去氧化層。但是，由于鋅合金壓鑄件的表面層結(jié)晶組織較為致密，而處于表面層下的結(jié)構(gòu)則是較疏松的結(jié)晶、氣孔、喪渣較多。譽(yù)格在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，上述兩種腐蝕液與鋅臺(tái)金的化學(xué)反應(yīng)較強(qiáng)烈，操作時(shí)對(duì)腐蝕處理的時(shí)間控制要求較嚴(yán)格，時(shí)間過(guò)短，氧化膜不能徹底地被除去，將引起鍍層結(jié)合不良；時(shí)問(wèn)稍長(zhǎng)則告使基體金屬的表面致密層遭受過(guò)腐蝕，而暴露出處于致密層下的疏松層，并使腐蝕液滲入該疏松層的孔隙中，給以后的預(yù)鍍、電鍍層留下了起泡、脫落和在基體金屬內(nèi)部繼續(xù)腐蝕等隱患。這就是腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果。