脫模劑具有極低的表面自由能，能均勻浸濕模具表面，達到脫模效果。優(yōu)良的脫模效果

是保證拉擠成型工藝順利進行的主要條件。

  早期的拉擠成型工藝是用外脫模劑，常用的有硅油等。但用量很大且制品表面質(zhì)量不理

想，現(xiàn)已采用內(nèi)脫模劑。

  內(nèi)脫模劑是將其直接加入到樹脂中，在一定加工溫度條件下，從樹脂基體滲出擴散到固

化制品表面，在模具和制品之間形成一層隔離膜，起到脫模作用。

  內(nèi)脫模劑一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸鹽類、三乙醇an油等。其中以硬脂酸鋅的脫模

效果較好。在拉擠生產(chǎn)中，人們通常更愿意使用在常溫下為液體狀的內(nèi)脫模劑。目前市售的

內(nèi)脫模劑多為伯胺、仲胺和有機磷酸酯與酯肪酸的共聚體的混合物。

 

浸膠裝置由樹脂槽、導向輥、壓輥、分紗柵板、擠膠輥等組成。槽內(nèi)配以導紗壓紗輥，

樹脂槽的前后要形成一定的角度，使粗紗在進出樹脂槽時的彎曲角度不至于太大而增加張

力。為了能調(diào)節(jié)樹脂的溫度，樹脂槽一般還設有加熱裝置，這對于環(huán)氧樹脂的拉擠尤為重要

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7.表面液滴 原因：制品固化不完全，纖維含量少，收縮大，制品表面與模壁產(chǎn)生較大空隙，未固化樹脂發(fā)生遷移。 措施：提高溫度或降低拉速，使其充分固化，這對厚壁制品來說尤其重要，增加紗含量或添加低收縮劑，填料。       8.表面起皮、破碎 原因：表面富樹脂層過厚，在脫離點產(chǎn)生爬行蠕動，凝膠時間與固化時間的差值過大，脫離點太超前于固化點。 措施：增加紗含量以增大模內(nèi)壓力，調(diào)整引發(fā)系統(tǒng)，調(diào)整溫度。 　　9.出現(xiàn)白色粉體 原因：脫模效果差，玻璃鋼拉擠模具內(nèi)壁粘模，碎片堆積劃傷制品表面，模具內(nèi)壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用時劃傷、銹蝕。 措施：選用好的脫模劑，清理，修復或更換合格模具，停機片刻在重新啟動，拉出粘模出的碎片，達到清理的目的。 　

14.強度不夠、力學性能差 原因：原材料的力學性能指標較低，固化度不夠。 措施：選用優(yōu)質(zhì)原材料，如高強纖維，高強樹脂，合理控制工藝參數(shù)以保證固化度，進行后固化處理。 　　15.密集氣孔 原因：原材料質(zhì)量較差，溫度控制不合理。 措施：選用好的愿材料，控制溫度不能太高。 由上面的幾點缺陷不難發(fā)現(xiàn)玻璃鋼拉擠設備出現(xiàn)這些問題的原因，應如何解決的措施，只要按其問題解決，就能延長玻璃鋼拉擠設備使用壽命。