鍍硬鉻常見故障及排除方法

鍍硬鉻鉻層剝落后底部應(yīng)有鉻層

產(chǎn)生原因：

①鍍鉻過程中電流中斷，再通電時未按鉻上鍍鉻工藝進(jìn)行

②液位低于鍍件后再補(bǔ)入冷水

③觸點接觸不良，發(fā)熱

排除方法：

①中間斷電再鍍時，應(yīng)先陽極處理1～2min，再用階梯式電流升至正常電流電鍍

②鍍件不能露出液面、鍍液揮發(fā)后應(yīng)及時補(bǔ)充

③用砂紙清理觸點，保持導(dǎo)電良好

同一槽一起鍍的零件有的厚，有的薄

產(chǎn)生原因：

①不同鍍件面積大小不均

②部分掛具接觸不良

③掛具截面積大小不均

排除方法：

①面積小的零件應(yīng)增加陰極保護(hù)

②檢查每一掛具的導(dǎo)電情況

③調(diào)整掛具情況

鍍硬鉻過程中出現(xiàn)斷電時，鍍鉻層表面會迅速氧化成膜，若通電后直接施鍍，鍍層結(jié)合力差，從而引起起皮、剝落的現(xiàn)象。斷電時間超過 15 min 時，可以通過對鍍件進(jìn)行陽極侵蝕來補(bǔ)救，步驟如下：

(1) 轉(zhuǎn)換直流電源的電極，將模具工件作為陽極，在(35 ± 5) A/dm2下電解 30 ～ 100 s，以侵蝕工件表面的氧化膜，使工件表面原有的鍍層獲得微觀粗糙的表面。

(2) 侵蝕結(jié)束后，迅速轉(zhuǎn)換直流電源的電極，將被鍍工件變?yōu)殛帢O，先在(100 ± 20) A/dm2下沖擊鍍3 min，再在 60 A/dm2下繼續(xù)正常電鍍。

鍍硬鉻在很輕微的氧化作用下,會在表面生成鉻的氧化物而使表面鈍化。由鉻很差的浸潤性決定的。即鉻不親和含水的介質(zhì),因而這些介質(zhì)很難甚至無法對其進(jìn)行浸蝕，改善了耐腐蝕性。然而這種改善是有條件的,即鍍鉻層必須保持連續(xù)性。若因工藝本身或控制的原因而導(dǎo)致生成深達(dá)基體的粗大裂紋,則會加速腐蝕發(fā)生?；诘诙N情況,電鍍工作者曾試圖開發(fā)無裂紋鍍鉻來提高工件的耐腐蝕性,并且一度被應(yīng)用在工業(yè)化生產(chǎn)中。

在盛有電鍍液的鍍槽中，經(jīng)過清理和特殊預(yù)處理的待鍍件作為陰極，用鍍覆金屬制成陽極，兩極分別與直流電源的負(fù)極和正極聯(lián)接。電鍍液由含有鍍覆金屬的化合物、導(dǎo)電的鹽類、緩沖劑、pH調(diào)節(jié)劑和添加劑等的水溶液組成。通電后，電鍍液中的金屬離子，在電位差的作用下移動到陰極上形成鍍層。陽極的金屬形成金屬離子進(jìn)入電鍍液，以保持被鍍覆的金屬離子的濃度。在有些情況下，如鍍鉻，是采用鉛、鉛銻合金制成的不溶性陽極，它只起傳遞電子、導(dǎo)通電流的作用。電解液中的鉻離子濃度，需依靠定期地向鍍液中加入鉻化合物來維持。電鍍時，陽極材料的質(zhì)量、電鍍液的成分、溫度、電流密度、通電時間、攪拌強(qiáng)度、析出的雜質(zhì)、電源波形等都會影響鍍層的質(zhì)量，需要適時進(jìn)行控制。