鐵碳微電解電鍍廢水處理工藝設(shè)計(jì)——微電解 芬頓

采用微電解-中和-混凝沉淀的方法對(duì)電鍍廢水進(jìn)行處理。中和沉淀法：在含重金屬的廢水中加入堿進(jìn)行中和反應(yīng)，使重金屬生成不溶于水的氫氧化物沉淀形式加以分離。當(dāng)微電解填料置于酸性廢水中，低電位的Fe與高電位的C在廢水中產(chǎn)生電位差，形成無(wú)數(shù)的微小原電池，反應(yīng)中生成的Fe2 將Cr6 還原成Cr3 ，完成反應(yīng)后，廢水進(jìn)入中和沉淀池，通過(guò)PH計(jì)和PLC系統(tǒng)控制加入NaOH溶液，并進(jìn)行攪拌，控制廢水的PH值在合適的范圍，在此條件下，Cr3 ,Cu2 ,Ni2 ,Fe3 形成氫氧化物絮凝沉淀，靜置沉淀1小時(shí)后，上清液達(dá)標(biāo)外排，污泥進(jìn)入污泥濃縮池，經(jīng)板框壓濾后另行處置。

電鍍廢水循環(huán)利用工藝有哪三大工藝呢?

1、預(yù)處理，對(duì)電鍍漂洗槽產(chǎn)生的電鍍廢水進(jìn)行預(yù)處理分離，截留小分子量的有機(jī)物和懸浮物。

2、分離重金屬，使用膜組件對(duì)預(yù)處理的透過(guò)液進(jìn)行分離，其含重金屬的濃縮液輸送至蒸發(fā)器以進(jìn)行進(jìn)一步的濃縮，其透過(guò)液回收至電鍍漂洗槽重復(fù)利用。

3、蒸發(fā)濃縮，通過(guò)蒸發(fā)器對(duì)膜組件的濃縮液做進(jìn)一步的濃縮，達(dá)到電鍍所需的濃度后回收至鍍槽中重復(fù)利用。電鍍廢水循環(huán)利用三步曲，哪項(xiàng)都不可或缺。這三大步驟在電鍍廢水處理中起重要作用。三者只有相輔相成，才能提高電鍍廢水循環(huán)使用率。其中，

電鍍廢水排放設(shè)備是將投藥、混絮凝反應(yīng)、油水分離、水質(zhì)凈化、污泥濃縮脫水等多種功能結(jié)合于一體、重金屬離子、懸浮物、色度等，出水達(dá)到排放要求。電鍍廠在使用廢水排放設(shè)備時(shí)，一定要慎重選擇。

采用膜法技術(shù)處理電鍍廢水典型工藝如下：

采用膜法技術(shù)為電鍍廢水處理提供解決方案，促進(jìn)電鍍工業(yè)技術(shù)升級(jí)。其主要特點(diǎn)：

(1)降低成本——水與貴重金屬循環(huán)利用，減少材料消耗

(2)回收資源——貴重金屬回收利用

(3)保護(hù)環(huán)境——廢水零排放或微排放

電鍍生產(chǎn)過(guò)程中的高用水量以及排放出的重金屬對(duì)水環(huán)境的污染，極大地制約了電鍍工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。傳統(tǒng)的電鍍廢水處理工藝成本過(guò)高，重金屬未經(jīng)回收便排放到水體中，極易對(duì)生物造成危害。前處理廢水是電鍍廢水處理中的重要組成部分，約占電鍍廢水總量的50%，廢水中含有一定的鹽份、游離酸、有機(jī)化合物等，組分變化很大，隨鍍種、前處理工藝以及工廠管理水平等而變。而膜分離技術(shù)對(duì)水與重金屬進(jìn)行循環(huán)利用，經(jīng)過(guò)膜分離技術(shù)處理的電鍍廢水，可以實(shí)現(xiàn)重金屬的“零排放”或“微排放”，使生產(chǎn)成本大大降低。

電鍍廢水處理技術(shù)特點(diǎn)

一、同傳統(tǒng)的處理工藝相比較，新的電鍍廢水處理工藝大大減少了酸堿溶液的使用量，不但降低了系統(tǒng)的成本投入，且利于環(huán)保。

二、該工藝的產(chǎn)水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)相對(duì)較高，能夠達(dá)到工業(yè)軟化水標(biāo)準(zhǔn)，因而回收的產(chǎn)水可以用于一些生產(chǎn)中的輔助用水。

三、采用了膜組件作為工藝的核心處理環(huán)節(jié)，整體工藝設(shè)計(jì)合理，具有非常高的可靠性能，使得系統(tǒng)的運(yùn)行效率大大提高。

四、廢水可以直接進(jìn)入膜分離系統(tǒng)，無(wú)需添加藥劑降低了系統(tǒng)的運(yùn)行成本，且簡(jiǎn)化了操作步驟，便于管理。

五、能夠減少反應(yīng)綜合池廢水的處理負(fù)擔(dān)，并較大程度的保障了后級(jí)處理的負(fù)荷平衡。