但僅滿足熱力學條件是不夠的，在生產(chǎn)中實際應用還必須考慮動力學條件，即反應速度；提高反應物的濃度和反應溫度，雖然均可加速滲劑的分解，但受材料或工藝等因素的限制。

在實際生產(chǎn)中,使用催化劑以降低反應過程的能,可使一個高能的單一反應過程變?yōu)橛扇舾蓚€能的中間過渡性反應過程，從而加速分解反應。

鐵、鎳、鈷、鉑等金屬都是使氨或有機碳氫化合物分解的有效催化劑，所以鋼件表面本身就是很好的催化劑，滲劑在鋼件表面的分解速率比其單獨存在時的分解速率可以提高好幾倍。

熱處理加工時經(jīng)常會遇到這樣的情況：客戶說他設計時的硬度選擇是按照手冊中的硬度范圍選定的，你熱處理廠家怎么就說達不到這個硬度呢？例如，用彈簧綱60Si2Mn來制作大型件，由于實際工件厚度很大，厚薄顯著，熱處理已經(jīng)沒有好的辦法達到要求的硬度標準。熱處理手冊中硬度是可以達到：58―60HRC。結合實際工件熱處理廠家是沒有辦法達到的，只能降低熱處理要求。熱處理的硬度受下列幾個因素控制：材料牌號、模具尺寸大小、工件重量、形狀結構，后續(xù)加工方式等因素。模具熱處理之后不是內(nèi)外硬度都是一樣的，要根據(jù)模具尺寸大小來選擇材料和設計尺寸，不能直接按照設計手冊里的技術標準和硬度要求來選取，手冊上的硬度標準是來自小試樣的熱處理結果，在運用到實物上時一定要按實際情況來決定合理的硬度指標。不合理的硬度指標，比如過高的硬度，就會損失工件的韌性，造成工件的使用開裂。

1.提高零件的耐磨性，采用鋼件滲碳淬火法可獲得高碳馬氏體硬化表層；合金鋼件用滲氮方法可獲得合金氮化物的彌散硬化表層。用這兩種方法獲得的鋼件表面硬度分別可達HRC58～62及HV800～1200。另一途徑是在鋼件表面形成減磨、抗粘結薄膜以改善摩擦條件，同樣可提高耐磨性。例如，蒸汽處理表面產(chǎn)生四氧化三鐵薄膜有抗粘結的作用；表面硫化獲得硫化亞鐵薄膜，可兼有減磨與抗粘結的作用。近年來發(fā)展起來的多元共滲工藝，如氧氮滲，硫氮共滲，碳氮硫氧硼五元共滲等，能同時形成高硬度的擴散層與抗粘或減磨薄膜，有效地提高零件的耐磨性，特別是抗粘結磨損性。2.提高零件的疲勞強度，滲碳、滲氮、軟氮化和碳氮共滲等方法，都可使鋼零件在表面強化的同時，在零件表面形成殘余壓應力，有效地提高零件的疲勞強度。3.提高零件的抗蝕性與抗高溫氧化性，例如，滲氮可提高零件抗大氣腐蝕性能；鋼件滲鋁、滲鉻、滲硅后，與氧或腐蝕介質(zhì)作用形成致密、穩(wěn)定的Al2O3、Cr2O3、SiO2保護膜，提高抗蝕性及高溫性。通常，鋼件硬化的同時會帶來脆化。用表面硬化方法提高表面硬度時，仍能保持心部處于較好的韌性狀態(tài)，因此它比零件整體淬火硬化方法能更好地解決鋼件硬化與其韌性的矛盾?；瘜W熱處理使鋼件表層的化學成分與組織同時改變，因此它比高、中頻電感應、火焰淬火等表面淬火硬化方法效果更好。如果滲入元素選擇適當，可獲得適應零件多種性能要求的表面層。