換模臺車系統(tǒng)

換模臺車系統(tǒng)是通過工業(yè)工程的方法，將模具的產品換模時間、生產啟動時間或調整時間等盡可能減少的一種過程改進方法。可提供單機單模，單機雙模，多機共享等多種換模方式，能在短時間內完成模具移入、定位、鎖模和移出，提升換模工作效率。1. 減少換模待時間。2. 臺車移動自動對臺尋位。3. 模具移入自動檢知模行程、到位及定位裝置。4. 模具滑落防呆保護裝置。

成型前的準備工作

1.原料的檢驗a 通過觀察塑膠原料的外包裝，顆粒形狀，顆粒大小，外觀色澤等判斷是否與要生產的訂單部品的物料需求表的種類，型號是一致的，防止用錯原料。b 檢查包裝是否有破損，原料是否有被污染的跡象。特別是透明的原料。2.塑膠原料的著色和配料塑膠原料出廠時的顏色多為原色（本色），白色，乳白色，淡黃色和透明的狀態(tài)。為了滿足制品對顏色的需要，使用前要加入色母、色粉等輔料。一般情況，模具在前期試產階段就已經對制品的顏色作好了調整，色粉色母的配比都已制訂好，并且會制作一些顏色限度樣板，量產階段只需嚴格按物料需求表，對照作業(yè)指示書配料即可。配料操作重點：配料前混料機要用風槍和軟布片將料斗內壁清洗干凈，混過色粉料的要用洗模水或煤油清洗；裝料的袋子是保存好的原裝料袋，沒有原裝料袋時代用的料袋要干凈，保證無灰塵無其它原料。

注塑操作過程

1.填充階段：填充是整個注塑循環(huán)過程中的步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。

2.保壓階段：保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到值。

3.冷卻階段：

在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

塑料模具是緊密工具，它形狀復雜，承受坯料的脹力，所以對結構強度，剛度，概況硬度，概況粗拙度和加工精度都有較高要求，塑料模具出產的成長程度是機械制造程度的重要標識表記標幟之一。周期很長，加工費用精高（尤其是緊密復雜塑料模具或大型塑料模具制造加工費高達數十萬元乃至數百萬元）。

塑料模具長時間操作后必需磨刃口，研磨后刃口面必需進行退磁，不能帶有磁性，否則易發(fā)生堵料。塑料模具操作企業(yè)要做詳細記實，統(tǒng)計其操作，護理(潤滑，清洗，防銹)及損壞環(huán)境，據此可發(fā)現(xiàn)哪些部件，組件已損壞，磨損程度巨細，以供給發(fā)現(xiàn)和解決問題的信息資料，以及該塑料模具的成型工藝參數，產物所用材料，以縮短塑料模具的試車時間，提橫跨產效率。