采用仿形感應(yīng)器，因加熱為平面或凹槽淬火，所以要加裝導(dǎo)磁體，淬火過程為邊加熱邊噴水，一次完成。為保證行車輪淬火硬度均勻，淬火過程必須要用工裝協(xié)助完成，工裝的作用是讓行車輪做軸向勻速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，旋轉(zhuǎn)可根據(jù)行車輪大小及要求無極調(diào)速。淬火過程是淬火設(shè)備配合工裝，在工件旋轉(zhuǎn)的同時(shí)在工件需淬火部位表面進(jìn)行掃描加熱，感應(yīng)器后部自帶噴水裝置。(3)滲碳軸承鋼如08、10、15Mn、15Cr、20Cr、G20CrMoA、G20CrNiMoA、G20CrNiMoA、G20Cr2Ni4A等，經(jīng)過滲碳或碳氮共滲處理后可分別制作軸承內(nèi)套圈、外套圈和保持架等，應(yīng)用十分廣泛。行車輪旋轉(zhuǎn)、加熱、噴水過程，均由數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工藝要求編程實(shí)現(xiàn)控制。

高頻淬火后自回火工藝的優(yōu)點(diǎn)在于，淬火后直接自回火，省時(shí)省力省成本，只是稍難掌握，需要一定經(jīng)驗(yàn)。

高頻淬火后自回火工藝的缺點(diǎn)：自回火工藝對(duì)于不重要的工件，在節(jié)約的前提下才用。自回火工藝不能保證熱處理的硬度值;自回火工藝不能完全消除淬火的內(nèi)應(yīng)力;自回火工藝對(duì)于高合金自回火會(huì)造成裂紋傾向。

高頻淬火自回火工藝的注意事項(xiàng)：①、高頻淬火后自回火在回火溫度停留時(shí)間較短，為了將硬度降低到同等程度，自回火溫度應(yīng)比普通回火高50-100度?！、?、自回火工藝較難掌握，應(yīng)根據(jù)實(shí)驗(yàn)選定合適規(guī)程并嚴(yán)格執(zhí)行。淬火硬度較高后通過提高回火溫度來降低硬度，其實(shí)對(duì)于調(diào)質(zhì)鋼如40Cr，淬火硬度越高，回火后的機(jī)械性能越高。如果工件要求比較高，建議采用空氣電阻爐回火。

　　汽車減振器連桿的高頻感應(yīng)淬火工藝的研究，得到連桿淬硬層深度隨速功比 連桿移動(dòng)速度/高頻感應(yīng)淬火輸出功率 成線性規(guī)律， 拉伸 ，沖擊試驗(yàn)與表面組織掃描電鏡觀察表明： 輸出功率為 82% 80kW ，連桿移動(dòng)速度為 5 498 mm/min 高頻感應(yīng)淬火工藝處理的連桿具有的綜合機(jī)械性能， 連桿表層具有較細(xì)的馬氏體組織， 沖擊磨損試驗(yàn)表明優(yōu)選工藝有利于提高連桿的抗磨粒磨損性能!根據(jù)其性能要求，在材料的選擇上，也注意以上幾點(diǎn)，通常選用高鉻軸承鋼和滲碳軸承鋼來制造軸承零件。連桿經(jīng)過表面高頻感應(yīng)淬火形成高強(qiáng)度的表層，在在連桿表面鍍硬饹，以使連桿具備耐磨和耐腐蝕性能，連桿經(jīng)過感應(yīng)淬火后的表層馬氏體組織存在裂紋，縮孔和夾雜物等缺陷，導(dǎo)致了其抗磨損能力降低，這表明高頻感應(yīng)淬火工藝存在著問題。

　　高頻爐感應(yīng)加熱時(shí)，半制品放在通工額或高領(lǐng)電流的導(dǎo)體的交變電磁場(chǎng)中(團(tuán)1)。 該導(dǎo)體稱為感應(yīng)導(dǎo)體， 一般由圓形或矩形的隊(duì)管制造根據(jù)加熱的半制品形狀，將感災(zāi)導(dǎo)體繞創(chuàng)成橫截面為團(tuán)形或者矩形的校狀螺旋形。為使零件得到必需的溫度場(chǎng)，感應(yīng)導(dǎo)體還可以制成其它的任何形狀。由了電磁感應(yīng)，半制品中感生出電流，其坡牢與初始電流的頻率相問。感應(yīng)導(dǎo)體中的電流和半制品中的感應(yīng)電流沿截面的密度是不同的。檢查自回火結(jié)果可以如許判別：水冷中止的霎時(shí)敏捷用預(yù)備好的銼刀，立時(shí)將淬火外表銼白一小片顯露金屬色，察看資料隨后顏色轉(zhuǎn)變判別回火水平，也可以滴上幾滴柴油不著火只冒煙并能悉數(shù)揮發(fā)凈為好。如果感應(yīng)導(dǎo)體從外順包圍加熱的半制品，則相對(duì)旋轉(zhuǎn)的感應(yīng)導(dǎo)體及加熱的半制品表面具有電流密度億并腿遠(yuǎn)離這層表面按指數(shù)規(guī)律逐漸減少。電流密度減少列表舊電流密度的37%的距離處稱為進(jìn)入深度。