感應(yīng)加熱機(jī)應(yīng)用介紹

1.熱處理:  可用于鋼材的表面淬火、穿透淬火、回火和燜火，其主要優(yōu)點(diǎn)是能夠控制加熱部位。

·感應(yīng)淬火：它是的感應(yīng)加熱處理方法。它能夠增強(qiáng)材料的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能。

·感應(yīng)回火：回火可以使鋼的延展性增強(qiáng)而且不易斷裂。

·感應(yīng)燜火：燜火可以恢復(fù)鋼、鋁合金及其他金屬的柔韌性和延展性。

2.金屬加工前預(yù)熱:  感應(yīng)加熱廣泛應(yīng)用于鍛造和擠壓工藝，如對(duì)鋼材、鋁合金和鈦、鎳等稀有金屬進(jìn)行加工前預(yù)熱。通常工件都做成截面形狀為圓形、方形或圓角方形的棒料。金屬加工前預(yù)熱:感應(yīng)加熱廣泛應(yīng)用于鍛造和擠壓工藝，如對(duì)鋼材、鋁合金和鈦、鎳等稀有金屬進(jìn)行加工前預(yù)熱。對(duì)鋼件而言，由于感應(yīng)加熱工藝的加熱速度快，使產(chǎn)生的氧化皮量少，從而使材料的損耗減少到程度。

3.熔化:  通常用感應(yīng)加熱的方法來(lái)熔化的鋼和有色金屬（如鋁銅合金）。同其他方法相比，感應(yīng)加熱的優(yōu)點(diǎn)是熔化均勻，同時(shí)又可以延長(zhǎng)坩堝壽命。

4.有機(jī)涂層的固化:  感應(yīng)加熱可以用來(lái)固化有機(jī)涂層。比如在金屬底部加熱，同時(shí)金屬涂料也在被加熱，使用這種方法可以避免產(chǎn)生涂層缺陷。

5.半導(dǎo)體制作:  單晶硅和鍺的生成常用感應(yīng)加熱的方法。逐區(qū)精煉、逐區(qū)致勻。半導(dǎo)體中摻雜質(zhì)以及半導(dǎo)體材料的外延也都采用了感應(yīng)加熱工藝。

6.鍍錫:  在鋼板上鍍錫時(shí)，如果鍍層不均勻，表面則粗糙無(wú)光澤。如果把鋼板加熱到230℃，可以使原有的錫層再次熔化流動(dòng)，得到鍍錫層均勻、表面有光澤的鋼板。

7.粘貼:  有些汽車部件，例如離合器片和閘瓦的粘結(jié)，就像涂層固化的方法一樣，通常感應(yīng)加熱使金屬達(dá)到某一溫度，用膠粘劑使兩者迅速粘結(jié)起來(lái)。

8.燒結(jié):  感應(yīng)加熱廣泛地應(yīng)用于碳化合物成品的燒結(jié)，因?yàn)樵诳煽貭顟B(tài)下，感應(yīng)加熱的方法能在石墨曲頸瓶中對(duì)碳化合物施加2550℃的高溫。其他黑色金屬和有色金屬的燒結(jié)也可以用類似的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。

淬火硬度較高后通過(guò)提高回火溫度來(lái)降低硬度，其實(shí)對(duì)于調(diào)質(zhì)鋼如40Cr，淬火硬度越高，回火后的機(jī)械性能越高。淬火硬度高沒(méi)必要通過(guò)調(diào)整淬火工藝參數(shù)和冷卻條件來(lái)降低。難道淬火后不回火嗎?既然要回火，何不通過(guò)選擇合適的回火溫度來(lái)解決呢?

淬火硬度偏高主要是淬火溫度高，其二是冷卻速度過(guò)快，只有適當(dāng)降低淬火溫度或提高淬火冷卻介質(zhì)都可以得到改善，對(duì)于一個(gè)成熟的材料，其熱處理工藝是一個(gè)成熟且穩(wěn)定的工藝。工作條件是高速、高載荷、齒部要求比較高硬度的齒輪：工藝要求為調(diào)質(zhì)后在860℃-880℃時(shí)高頻淬火，乳化液冷卻，在180℃-200℃時(shí)回火，所選材料為40Cr,一般硬度要求為HRC50-HRC55。淬火溫度、淬火時(shí)間、回火溫度、回火時(shí)間、淬火方法都應(yīng)該是一個(gè)固定的方法，假如出現(xiàn)個(gè)別的硬度偏高問(wèn)題，我想一般情況是在你的工藝范圍內(nèi)適當(dāng)提高回火溫度來(lái)解決問(wèn)題!

　　一般來(lái)說(shuō)，高頻淬火工藝，加熱時(shí)間很短，在獲得均勻奧氏體組織之前已經(jīng)開(kāi)始冷卻，所以此時(shí)的高頻淬火近于一種不完全淬火，為了獲得均勻的淬火組織，通常以調(diào)質(zhì)處理作為高頻淬火的預(yù)處理，以便得到均勻性良好的索氏體組織。

　　預(yù)處理調(diào)質(zhì)后產(chǎn)品進(jìn)行高頻淬火效果較好好，可以得到良好的表面硬度、淬硬層深度和金相組織。正火氧化皮厚，而且會(huì)有很深的脫碳層，拋丸后直接淬火，然后磨去0.50mm，有脫碳曾殘留，硬度偏低。過(guò)去，采用光學(xué)高溫計(jì)、插入式熱電偶間歇測(cè)量銅液溫度或用電流表判斷銅液溫度，不能滿足工頻電爐冶煉生產(chǎn)過(guò)程的要求。所以說(shuō)高頻淬火前預(yù)處理調(diào)質(zhì)改正火，可以降低成本，如果不是關(guān)鍵工件是可以替代的。

　　相對(duì)說(shuō)變形相差不大，硬度偏低，均勻性差一些。

　　改善正火硬度偏低的措施：預(yù)處理調(diào)質(zhì)改正火，產(chǎn)品正火前應(yīng)留0.80-1.00mm的加工余量，正火后再進(jìn)行精車，然后再進(jìn)行高頻淬火，可能硬度會(huì)得到一些改善。

　　關(guān)于高頻淬火有效淬硬層深度能否達(dá)到中頻的效果，要看具體情況。眾所周知，感應(yīng)加熱電流透入深度隨加熱電源頻率的升高而減小，而且文獻(xiàn)資料介紹高頻加熱的透入深度一般為1~3mm，實(shí)際上在感應(yīng)加熱時(shí)，其加熱行為不可能是單一加熱方式，其中不可避免的摻雜有傳導(dǎo)加熱效應(yīng)。檢查自回火結(jié)果可以如許判別：水冷中止的霎時(shí)敏捷用預(yù)備好的銼刀，立時(shí)將淬火外表銼白一小片顯露金屬色，察看資料隨后顏色轉(zhuǎn)變判別回火水平，也可以滴上幾滴柴油不著火只冒煙并能悉數(shù)揮發(fā)凈為好。利用這一特點(diǎn)，在特定條件(一發(fā)法淬火)下，可通過(guò)特殊方法(比如采用脈沖加熱)實(shí)現(xiàn)用高頻加熱電源進(jìn)行深層加熱淬火的效果。我做過(guò)專門的試驗(yàn)，對(duì)一個(gè)模數(shù)為4.5的40Cr盤形齒輪(齒頂圓直徑約340mm)進(jìn)行脈沖加熱，淬硬層深度達(dá)齒根以下7mm，如果增加脈沖次數(shù)，則淬硬層深度還可以增加。當(dāng)然，如果對(duì)軸類產(chǎn)品采用連續(xù)掃描式加熱淬火時(shí)，很難突破一定的加熱和淬硬深度。